5-1　概　论

热成形就是将热塑性板片加热至其软化点，藉抽真空、空气压力、重力及机械力使之成形于母模或公模内，再冷却、脱模、修剪而成。此加工方式通常亦称真空成形(vacuum forming)，因为最常用的方式是抽真空而使塑板与模面贴合来成形。一般而言，热成形可分类如下：

(a) 直接真空成形（凹模成形）：常用母模如图5-1所示。

(b) 包模真空成形(drape vacuum forming)：将热塑性板片夹于活动之框架上预热后，框架下降使板片覆盖于阳模四周，然后于阳模侧真空吸引成形。

(c) 模塞助压成形(plug assist forming)：模穴部份固定不动，以公模塞下压使之预成形，再抽真空吸引成形的方法（图5-2）。

(d) 模塞助压反拉伸成形(plug assist reverse draw forming)：模塞于下压前充气使受热板片些微膨胀，至定位时再抽真空吸引成形（图5-3）。此法可避免成形品产生擦痕，极适用于成形宽且深的塑品。

(e) 真空迫回成形(vacuum snap-back forming)：先下抽真空使塑板片成凹状，再强力的往上抽真空，使板片与公模紧紧的贴合。此法可使肉厚之分布较均匀及使冷痕缺陷减到最少。

(f) 滑动环成形(slip-ring forming)：用一可松动的夹具使成形时有容许的塑料慢慢往内滑行，以取代直接的拉引。此法可使肉厚较匀称。

(g) 对模热成形(matched-mold forming)：将热塑性板片加热软化后，再以上下两模对合加压而成形（图5-4）。此法可得较精确的成品尺寸及光滑表面。模具通常须用金属，成本较高。

(h)　其它之热成形：如利用空气压力，通常为反方向的预成形，再正方向的成形，可制得均匀肉厚且深度较深的产品。

热成形最适宜制造薄肉厚且浅深度的塑品，最常见的是用于消费性的包装品。其它如公交车、飞机内部的嵌板，电冰箱的衬套、广告板、小舟、事务机之外壳、搬运箱、轮廓地图、电视机后嵌板、门板及家具镶板等。在包装上的应用包含食物、化妆品之容器，糖果盘、可丢弃杯、盛蛋包装等等，不胜枚举。

热成形之板材可从小到如邮票般大小，做到3m×9m(10×30ft)之大，厚度亦可从0.001英吋到0.5英吋或更厚。但成形品如太小就要考虑到成本问题，用射出成形反而会较合乎经济效益。其它要注意之限制如肉厚细化在拉引处或靠近拉引处最明显；成品之机构不可似其它成形法之成品如此复杂变化；尺寸精确度较其仍成形法为差。

热成形最大的好处是加工工具低帘，因为只须半个模具；且因为是低压成形，所以模具可用热石膏、木材、聚脂类、环氧树脂及其它非金属材料制造。这使得热成形常被用于试产品(prototype)及少量生产品的制造。当须大量的制造热成形品时，最好用铸铝模或钢模，以免模具须经常更新。基本上，热成形还是较适宜中小量的生产。然而，在包装之应用上：饮料杯及类似的食物容器可利用多模穴的热成形每分钟生产200到300个。虽然修剪、装饰及充填的费用增加了，但其高产率的事实使得此项投资仍属值得。

高容积的非包装热成形塑品通常不用多模穴，而且所用板材极厚，生产同期极长，如浴缸或小舟，其成形时间可能须要5到10分钟，但仍比玻纤补强的聚脂涂布方法快的多了。

5-2　材料之考虑

在适切的加工技术上，几乎所有的热塑性塑料皆可以热成形，其中PS及其它高熔融黏度材料又特别适用。另外，HIPS因为可被拉伸超其原长度之100倍以上，所以也极适宜用热成形加工。PS不仅价格便宜且可为透明，故常应用于包装方面；类似系列的材料如ABS也极容易成形且应用广泛。

PP虽然成本低帘且成品性质颇佳，但由于较PS须较高的成形温度且温度的控制须较严格，故用于热成形之比例较其它加工成形为少。发泡之PS，由于其绝热性及有限度之拉伸力，所以较普通PS板片难成形。Nylon 6则拥有极佳的热成形性质。纤维素则极易热成形且可制出透明之成形品，但三醋酸纤维素(cellulose triacetate)并不适用于热成形。PC则拥有极佳的物性，但价格高且成形不易，须要柱塞辅助及有时配以高压来成形。上表5-1为常见的热成形塑料及其应用。

5-3　设计之考虑

产品设计者必须了解热成形品的本质，即实质上它是平坦的嵌板状产品，而非实心状、圆柱状或结构状等。故在设计时要注意其产品之限制，如下所列：

(a) 拉引深度：对于直接真空成形而言，深度对宽度之比不可超过0.5：1。若是包模真空成形，则深度对宽度比不应超过1：1。对于有柱塞辅助、滑动环或逆拉式之成形法，则其比率可超过1：1，甚至达2：1。然而，一般来说，浅深度的还是比高深度的较易成形并且较佳之均匀肉厚，如

图5-5所示。

‧ 直接真空成形：max.D＝0.5W。

‧ 包模真空成形：max.D＝1W。

‧ 柱塞辅助，滑动环或逆拉式法max.D＞1W到将近2W。

(b) 内凹角：热成形品容许有内凹槽，但不可太复杂，否则脱模不易且加工工具成本极高，如图5-6所示。

但有个例外，那就是当塑件仍具微温时，小的内凹槽极易从母模内弹出而脱模，如图5-6(c)，最典型的材料为PE或软质PVC。

对不同材料仍可脱模之最大容许凹槽大小，其通则如表5-2所示。

当具内凹角的塑件，必须藉分离母模以取出时，这时要注意缝合线的位置，以不影响外观为原则。

(c)　不可有陡峭之边角，因为其会阻碍塑流进入模具内并且造成材料过份的细化成为应力集中区。所以边角半径最好至少为原板材厚度之两倍。

(d) 边壁上应具倾斜角以利塑件的取出。母模内的塑件只须要较小的倾斜角即可取出，这是因为塑件在冷却时会收缩较易脱模。对大部份之材料而言，用母模成形之塑品，其边壁倾斜角至少要有1/4°；若是公模，则至少须要1°以上（图5-7）。

(e) 金属嵌件之方法并不适用于热成形品，因为其薄肉厚之强度并不足以固定嵌件，特别是在热胀冷缩之际。要将金属嵌入物固定的方法，最好是用热圈以固定之（图5-8）。

(f) 由于大多数之热成形品为镶板状，缺乏刚性，所以常须做成波浪形或浮花型以补强之，如透明之PS盛肉盘（图5-9）。有时对于在只是小量的生产时，用较厚的板材以增加刚性会比加工成波浪形所须的工具费，来的更具经济效益。如果产品之功能上允许的话，些微的曲线，做成盘状，或做成拱状之表面可用以增加平坦断面之挺性及刚性。

5-4　尺寸因素与公差

热成形品之尺寸精确度极差，其主要影响因素为：

(a)　热成形的低压特性减少了板材与模具贴合的程度。

(b)　原板材本身厚度之变异性影响了最终产品之精确度，因为细化之速率不同。

(c)　热成形材料有极高的热膨胀－收缩系数，非常容易受成形温度与产品使用温度差之影响。

(d) 由于热成形是一种低产量制品的加工方式，加工工具通常不贵，所以尺寸较不精确。

(e)　由于压力、时间及温度的变化会影响最终产品之尺寸规格，所以在成形前，平均的加热塑板材变的十分重要。

这里要提醒的是若加工工具非常精确（特别是热模成形及精确的温度、时间与力量控制），则塑品可媲美射出成形所制造出的。然而，若是成本太高的话，则不如改用射出成形，因为其设计可较多样化。

另外，尺寸公差对热成形依材料之不同可整理如表5-3所示。