一． 是非题
（一） 职业道德
1.1.1（√）安全管理是综合考虑“物”的生产管理功能和“人”的管理，目的是生产更好的产品
1.1.2（√） 通常车间生产过程仅仅包含以下四个组成部分：基本生产过程、辅助生产过程、生产技术准备过程、生产服务过程。
1.1.3（√） 车间生产作业的主要管理内容是统计、考核和分析。
1.1.4（√） 车间日常工艺管理中首要任务是组织职工学习工艺文件，进行遵守工艺纪律的宣传教育，并例行工艺纪律的检查。
（二） 基础知识
1.2.1（×）当数控加工程序编制完成后即可进行正式加工。
1.2.2（×）数控机床是在普通机床的基础上将普通电气装置更换成CNC 控制装置。
1.2.3（√）圆弧插补中，对于整圆，其起点和终点相重合，用R 编程无法定义，所以只能用圆心坐标编程。
1.2.4（√）插补运动的实际插补轨迹始终不可能与理想轨迹完全相同。
1.2.5（×）数控机床编程有绝对值和增量值编程，使用时不能将它们放在同一程序段中。
1.2.6（×）用数显技术改造后的机床就是数控机床。
1.2.7（√）G 代码可以分为模态G 代码和非模态G 代码。
1.2.8（×）G00、G01 指令都能使机床坐标轴准确到位，因此它们都是插补指令。
1.2.9（√）圆弧插补用半径编程时，当圆弧所对应的圆心角大于180°时半径取负值。
1.2.10（×）不同的数控机床可能选用不同的数控系统，但数控加工程序指令都是相同的。
1.2.11（×）数控机床按控制系统的特点可分为开环、闭环和半闭环系统。
1.2.12（√）在开环和半闭环数控机床上，定位精度主要取决于进给丝杠的精度。
1.2.13（×）点位控制系统不仅要控制从一点到另一点的准确定位，还要控制从一点到另一点的路径。
1.2.14（√）常用的位移执行机构有步进电机、直流伺服电机和交流伺服电机。
1.2.15（√）通常在命名或编程时，不论何种机床，都一律假定工件静止刀具移动。
1.2.16（×）数控机床适用于单品种，大批量的生产。
1.2.17（×）一个主程序中只能有一个子程序。
1.2.18（×）子程序的编写方式必须是增量方式。
1.2.19（×）数控机床的常用控制介质就是穿孔纸带。
1.2.20（√）程序段的顺序号，根据数控系统的不同，在某些系统中可以省略的。
1.2.21（×）绝对编程和增量编程不能在同一程序中混合使用。
1.2.22（×）数控机床在输入程序时，不论何种系统座标值不论是整数和小数都不必加入小数点。
1.2.23（√）RS232 主要作用是用于程序的自动输入。
1.2.24（√）车削中心必须配备动力刀架。
1.2.25（×）Y 坐标的圆心坐标符号一般用K 表示。
1.2.26（√）非模态指令只能在本程序段内有效。
1.2.27（×）X 坐标的圆心坐标符号一般用K 表示。
1.2.28（×）数控铣床属于直线控制系统。
1.2.29（√）采用滚珠丝杠作为X 轴和Z 轴传动的数控车床机械间隙一般可忽略不计。
1.2.30（√）旧机床改造的数控车床，常采用梯形螺纹丝杠作为传动副，其反向间隙需事先测量出来进行补偿。
1.2.31（√）顺时针圆弧插补（G02）和逆时针圆弧插补（G03）的判别方向是：沿着不在圆弧平面内的坐标轴正方向向负方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。
1.2.32（×）顺时针圆弧插补（G02）和逆时针圆弧插补（G03）的判别方向是：沿着不在圆弧平面内的坐标轴负方向向正方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。
1.2.33（√）伺服系统的执行机构常采用直流或交流伺服电动机。
1.2.34（√）直线控制的特点只允许在机床的各个自然坐标轴上移动，在运动过程中进行加工。
1.2.35（×）数控车床的特点是Z 轴进给1mm，零件的直径减小2mm。
1.2.36（×）只有采用CNC 技术的机床才叫数控机床。
1.2.37（√）数控机床按工艺用途分类，可分为数控切削机床、数控电加工机床、数控测量机等。
1.2.38（×）数控机床按控制坐标轴数分类，可分为两坐标数控机床、三坐标数控机床、多坐标数控机床和五面加工数控机床等。
1.2.39（×）数控车床刀架的定位精度和垂直精度中影响加工精度的主要是前者。
1.2.39（×）最常见的2 轴半坐标控制的数控铣床，实际上就是一台三轴联动的数控铣床。
1.2.40（√）四坐标数控铣床是在三坐标数控铣床上增加一个数控回转工作台。
1.2.41（√）液压系统的输出功率就是液压缸等执行元件的工作功率。
1.2.42（×）液压系统的效率是由液阻和泄漏来确定的。
1.2.43（√）调速阀是一个节流阀和一个减压阀串联而成的组合阀。
1.2.44（×）液压缸的功能是将液压能转化为机械能。
1.2.45（×）数控铣床加工时保持工件切削点的线速度不变的功能称为恒线速度控制。
1.2.46（√）由存储单元在加工前存放最大允许加工范围，而当加工到约定尺寸时数控系统能够自动停止，这种功能称为软件形行程限位。
1.2.47（√）点位控制的特点是，可以以任意途径达到要计算的点，因为在定位过程中不进行加工。
1.2.48（√）数控车床加工球面工件是按照数控系统编程的格式要求，写出相应的圆弧插补程序段。
1.2.49（√）伺服系统包括驱动装置和执行机构两大部分。
1.2.50（√）不同结构布局的数控机床有不同的运动方式，但无论何种形式，编程时都认为刀具相对于工件运动。
1.2.51（×）不同结构布局的数控机床有不同的运动方式，但无论何种形式，编程时都认为工件相对于刀具运动。
1.2.52（×）一个主程序调用另一个主程序称为主程序嵌套。
1.2.53（×）数控车床的刀具功能字T 既指定了刀具数，又指定了刀具号。
1.2.54（×）数控机床的编程方式是绝对编程或增量编程。
1.2.55（√）数控机床用恒线速度控制加工端面、锥度和圆弧时，必须限制主轴的最高转速。
1.2.56（×）螺纹指令G32 X41.0 W-43.0 F1.5 是以每分钟1.5mm 的速度加工螺纹。
1.2.57（×）经试加工验证的数控加工程序就能保证零件加工合格。
1.2.58（√）数控机床的镜象功能适用于数控铣床和加工中心。
1.2.59（×）数控机床加工时选择刀具的切削角度与普通机床加工时是不同的。
1.2.60（×）数控铣床加工时保持工件切削点的线速度不变的功能称为恒线速度控制。
1.2.61（×）在数控加工中，如果圆弧指令后的半径遗漏，则圆弧指令作直线指令执行。
1.2.62（√）车床的进给方式分每分钟进给和每转进给两种，一般可用G94 和G95 区分。
（三） 数控加工实施
1.3.1（√）在数控机床上加工零件，应尽量选用组合夹具和通用夹具装夹工件。避免采用专用夹具。
1.3.2（×）保证数控机床各运动部件间的良好润滑就能提高机床寿命。
1.3.3（√）数控机床加工过程中可以根据需要改变主轴速度和进给速度。
1.3.4（√）车床主轴编码器的作用是防止切削螺纹时乱扣。
1.3.5（×）跟刀架是固定在机床导轨上来抵消车削时的径向切削力的。
1.3.6（×）切削速度增大时，切削温度升高，刀具耐用度大。
1.3.7（×）数控机床进给传动机构中采用滚珠丝杠的原因主要是为了提高丝杠精度。
1.3.8（×）数控车床可以车削直线、斜线、圆弧、公制和英制螺纹、圆柱管螺纹、圆锥螺纹，但是不能车削多头螺纹。
1.3.9（×）平行度的符号是 //，垂直度的符号是 ┸ , 圆度的符号是 〇。
1.3.10（√）数控机床为了避免运动件运动时出现爬行现象，可以通过减少运动件的摩擦实现。
1.3.11（×）切削中，对切削力影响较小的是前角和主偏角。
1.3.12（×）同一工件，无论用数控机床加工还是用普通机床加工，其工序都一样。
1.3.13（×）数控机床的定位精度与数控机床的分辨率精度是一致的。
（四） 编制数控程序
1.4.1（√）刀具半径补偿是一种平面补偿，而不是轴的补偿。
1.4.2（√）固定循环是预先给定一系列操作，用来控制机床的位移或主轴运转。
1.4.3（√）数控车床的刀具补偿功能有刀尖半径补偿与刀具位置补偿。
1.4.4（×）刀具补偿寄存器内只允许存入正值。
1.4.5（×）数控机床的机床坐标原点和机床参考点是重合的。
1.4.6（×）机床参考点在机床上是一个浮动的点。
1.4.7（√）外圆粗车循环方式适合于加工棒料毛坯除去较大余量的切削。
1.4.8（√）固定形状粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。
1.4.9（×）外圆粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。
1.4.10（√）刀具补偿功能包括刀补的建立、刀补的执行和刀补的取消三个阶段。
1.4.11（×）刀具补偿功能包括刀补的建立和刀补的执行二个阶段。
1.4.12（×）数控机床配备的固定循环功能主要用于孔加工。
1.4.13（√）数控铣削机床配备的固定循环功能主要用于钻孔、镗孔、攻螺纹等。
1.4.14（×）编制数控加工程序时一般以机床坐标系作为编程的坐标系。
1.4.15（√）机床参考点是数控机床上固有的机械原点，该点到机床坐标原点在进给坐标轴方向上的距离可在机床出厂时设定。
（五） 操作数控机床
1.5.1（√）因为毛坯表面的重复定位精度差，所以粗基准一般只能使用一次。
1.5.2（×）表面粗糙度高度参数Ra 值愈大，表示表面粗糙度要求愈高；Ra 值愈小，表示表面粗糙度要求愈低。
1.5.3（√）标准麻花钻的横刃斜角为50°～55°。
1.5.4（√）数控机床的位移检测装置主要有直线型和旋转型。
1.5.5（×）基本型群钻是群钻的一种，即在标准麻花钻的基础上进行修磨，形成“六尖一七刃的结构特征。
1.5.6（√）陶瓷的主要成分是氧化铝，其硬度、耐热性和耐磨性均比硬质合金高。
1.5.7（×）车削外圆柱面和车削套类工件时，它们的切削深度和进给量通常是相同的。
1.5.8（√）热处理调质工序一般安排在粗加工之后,半精加工之前进行。
1.5.9（√）为了保证工件达到图样所规定的精度和技术要求，夹具上的定位基准应与工件上设计基准、测量基准尽可能重合。
1.5.10（√）为了防止工件变形，夹紧部位要与支承对应，不能在工件悬空处夹紧。
1.5.11（×）在批量生产的情况下，用直接找正装夹工件比较合适。
1.5.12（√）刀具切削部位材料的硬度必须大于工件材料的硬度。
1.5.13（×）加工零件在数控编程时，首先应确定数控机床，然后分析加工零件的工艺特性。
1.5.14（×）数控切削加工程序时一般应选用轴向进刀。
1.5.15（×）因为试切法的加工精度较高，所以主要用于大批、大量生产。
1.5.16（×）具有独立的定位作用且能限制工件的自由度的支承称为辅助支承。
1.5.17（√）切削用量中，影响切削温度最大的因素是切削速度。
1.5.18（√）积屑瘤的产生在精加工时要设法避免，但对粗加工有一定的好处。
1.5.19（×）硬质合金是一种耐磨性好。耐热性高，抗弯强度和冲击韧性都较高的一种刀具材料。
1.5.20（×）在切削时，车刀出现溅火星属正常现象，可以继续切削。
1.5.21（×）刃磨车削右旋丝杠的螺纹车刀时，左侧工作后角应大于右侧工作后角。
1.5.22（√）套类工件因受刀体强度、排屑状况的影响，所以每次切削深度要少一点，进给量要慢一点。
1.5.23（√）切断实心工件时，工件半径应小于切断刀刀头长度。
1.5.24（√）切断空心工件时，工件壁厚应小于切断刀刀头长度。
1.5.25（×）数控机床对刀具的要求是能适合切削各种材料、能耐高温且有较长的使用寿命。
1.5.26（√）数控机床对刀具材料的基本要求是高的硬度、高的耐磨性、高的红硬性和足够的强度7 和韧性。
1.5.27（√）工件定位时，被消除的自由度少于六个，但完全能满足加工要求的定位称不完全定位。
1.5.28（×）定位误差包括工艺误差和设计误差。
1.5.29（×）数控机床中MDI 是机床诊断智能化的英文缩写。
1.5.30（×）数控机床中CCW 代表顺时针方向旋转，CW 代表逆时针方向旋转。
1.5.31（×）一个完整尺寸包含的四要素为尺寸线、尺寸数字、尺寸公差和箭头等四项要素。
1.5.32（√）高速钢刀具具有良好的淬透性、较高的强度、韧性和耐磨性。
1.5.33（×）长V 形块可消除五个自由度。短的V 形块可消除二个自由度。
1.5.34（√）长的V 形块可消除四个自由度。短的V 形块可消除二个自由度。
1.5.35（×）高速钢是一种含合金元素较多的工具钢，由硬度和熔点很高的碳化物和金属粘结剂组成。
1.5.36（√）零件图中的尺寸标注要求是完整、正确、清晰、合理。
1.5.37（√）硬质合金是用粉末冶金法制造的合金材料，由硬度和熔点很高的碳化物和
金属粘结剂组成。
1.5.38（√）工艺尺寸链中，组成环可分为增环与减环。
1.5.39（√）尺寸链按其功能可分为设计尺寸链和工艺尺寸链。按其尺寸性质可分为线性尺寸链和角度尺寸链。
1.5.40（×）直线型检测装置有感应同步器、光栅、旋转变压器。
1.5.41（×）常用的间接测量元件有光电编码器和感应同步器。
1.5.42（√）直线型检测元件有感应同步器、光栅、磁栅、激光干涉仪。
1.5.43（√）旋转型检测元件有旋转变压器、脉冲编码器、测速发电机。
1.5.44（√）开环进给伺服系统的数控机床，其定位精度主要取决于伺服驱动元件和机床传动机构精度、刚度和动态特性。
1.5.45（×）按数控系统操作面板上的RESET 键后就能消除报警信息。
1.5.46（√）若普通机床上的一把刀只能加工一个尺寸的孔，而在数控机床这把刀可加工尺寸不同的无数个孔。
1.5.47（×）数控机床的反向间隙可用补偿来消除，因此对顺铣无明显影响。
1.5.48（×）公差就是加工零件实际尺寸与图纸尺寸的差值。
1.5.49（√）国家规定上偏差为零，下偏差为负值的配合称基轴制配合。
1.5.50（×）配合可以分为间隙配合和过盈配合两种。
1.5.51（×）在基轴制中，经常用钻头、铰刀、量规等定植刀具和量具，有利于生产和降低成本。
1.5.52（×）公差是零件允许的最大偏差。
1.5.53（×）量块通常可以用于测量零件的长度尺寸。
1.5.54（×）检查加工零件尺寸时应选精度高的测量器具。
1.5.55（√）过盈配合的结合零件加工时表面粗糙度应该选小为好。
1.5.56（×）加工零件的表面粗糙度小要比大好。
1.5.57（×）用一个精密的塞规可以检查加工孔的质量。
（六） 数控机床作业管理
1.6.1（×）更换系统的后备电池时，必须在关机断电情况下进行。
1.6.2（×）炎热的夏季车间温度高达35°C 以上，因此要将数控柜的门打开，以增加通风散热。
1.6.3（√）当数控机床失去对机床参考点的记忆时，必须进行返回参考点的操作。
1.6.4（×）数控机床在手动和自动运行中，一旦发现异常情况，应立即使用紧急停止按钮。
二． 单项选择题
（一） 职业道德
2.1.1 安全管理可以保证操作者在工作时的安全或提供便于工作的（B）。
A．生产场地 B．生产环境 C．生产空间
（二） 基础知识
2.2.2 加工（B）零件，宜采用数控加工设备。
A． 大批量 B 多品种中小批量 C 单件
2.2.3 通常数控系统除了直线插补外，还有（B）。
A．正弦插补 B 圆弧插补 C 抛物线插补
2.2.4 数控机床进给系统减少摩擦阻力和动静摩擦之差，是为了提高数控机床进给系统的（C）。
A．传动精度 B. 运动精度和刚度 C.快速响应性能和运动精度 D. 传动精度和刚度
2.2.5 为了保证数控机床能满足不同的工艺要求，并能够获得最佳切削速度，主传动系统的要求是（C）。
A．无级调速 B.变速范围宽 C.分段无级变速 D.变速范围宽且能无级变速
2.2.6 圆弧插补指令G03 X Y R 中，X、Y 后的值表示圆弧的（B）。
A．起点坐标值 B. 终点坐标值 C. 圆心坐标相对于起点的值
2.2.7 （B）使用专用机床比较合适。
A．复杂型面加工 B. 大批量加工 C. 齿轮齿形加工
2.2.8 车床上，刀尖圆弧只有在加工（ C ）时才产生加工误差。
A. 端面 B. 圆柱 C. 圆弧
2.2.9 数控系统所规定的最小设定单位就是（C）。
A. 数控机床的运动精度 B. 机床的加工精度 C. 脉冲当量 D. 数控机床的传动精度
2.2.10 步进电机的转速是否通过改变电机的（ A ）而实现。
A. 脉冲频率 B. 脉冲速度 C. 通电顺序
2.2.11 目前第四代计算机采用元件为（ C ）。
A. 电子管 B. 晶体管 C. 大规模集成电路
2.2.12 确定数控机床坐标轴时，一般应先确定（ C ）。
A. X 轴 B. Y 轴 C. Z 轴
2.2.13 数控铣床的默认加工平面是（ A ）。
A. XY 平面 B. XZ 平面 C. YZ 平面
2.2.14 G00 指令与下列的（ C ）指令不是同一组的。
A. G01 B. G02，G03 C. G04
2.2.15 开环控制系统用于（ A ）数控机床上。
A. 经济型 B. 中、高档 C. 精密
2.2.16 加工中心与数控铣床的主要区别是（ Ｃ ）。
A. 数控系统复杂程度不同 B. 机床精度不同
C. 有无自动换刀系统
2.2.17 采用数控机床加工的零件应该是（ B ）。
A. 单一零件 B. 中小批量、形状复杂、型号多变 C. 大批量
2.2.18 G02 X20 Y20 R-10 F100；所加工的一般是（ C ）。
A. 整圆 B. 夹角〈=180°的圆弧 C. 180°〈夹角〈360°的圆弧
2.2.19 数控车床中，转速功能字S 可指定（ B ）
A. mm/r B. r/mm C. mm/min
2.2.20 下列G 指令中（ C ）是非模态指令。
A. G00 B. G01 C. G04
2.2.21 G17、G18、G19 指令可用来选择（ C ）的平面。
A.曲线插补 B. 直线插补 C. 刀具半径补偿
2.2.22 数控机床自动选择刀具中任意选择的方法是采用（ C ）来选刀换刀。
A. 刀具编码 B. 刀座编码 C. 计算机跟踪记忆
2.2.23 数控机床加工依赖于各种（ D ）。
A. 位置数据 B. 模拟量信息 C. 准备功能 D. 数字化信息
2.2.24 数控机床的核心是（ B ）。
A．伺服系统 B. 数控系统 C. 反馈系统 D. 传动系统
2.2.25 数控机床的主机（机械部件）包括：床身、主轴箱、刀架、尾座和（ A ）。
A. 进给机构 B. 液压系统 C.冷却系统
2.2.26 数控机床的F 功能常用（ B ）单位。
A. m/min B. mm/min 或 mm/r C. m/r
2.2.27 数控机床加工零件时是由（ A ）来控制的。
A．数控系统 B. 操作者 C. 伺服系统
2.2.28 圆弧插补方向（顺时针和逆时针）的规定与（ C ）有关。
A．X 轴 B. Z 轴 C. 不在圆弧平面内的坐标轴
2.2.29 数控铣床的基本控制轴数是（ C ）。
A．一轴 B. 二轴 C.三轴 D. 四轴
2.2.30 数控机床与普通机床的主机最大不同是数控机床的主机采用（ C ）。
A．数控装置 B. 滚动导轨 C.滚珠丝杠
2.2.31 在数控机床坐标系中平行机床主轴的直线运动为（ C ）。
A．X 轴 B.Y 轴 C.Z 轴
2.2.32 绕X 轴旋转的回转运动坐标轴是（ A ）。
A．A 轴 B. B 轴 C. Z 轴
2.2.33 用于指令动作方式的准备功能的指令代码是（ B ）。
A．F 代码 B. G 代码 C. T 代码
2.2.34 用于机床开关指令的辅助功能的指令代码是（ C ）。
A．F 代码 B. S 代码 C. M 代码
2.2.35 用于机床刀具编号的指令代码是（ B ）。
A．F 代码 B. T 代码 C. M 代码
2.2.36 数控升降台铣床的升降台上下运动坐标轴是（ C ）。
A．X 轴 B. Y 轴 C. Z 轴
2.2.37 数控升降台铣床的拖板前后运动坐标轴是（ B ）。
A．X 轴 B. Y 轴 C. Z 轴
2.2.38 辅助功能中表示无条件程序暂停的指令是（ A ）。
A．M00 B. M01 C.M02 D.M30
2.2.39 辅助功能中表示程序计划停止的指令是（ B ）。
A．M00 B. M01 C.M02 D.M30
2.2.40 辅助功能中与主轴有关的M 指令是（ D ）。
A．M06 B. M09 C.M08 D.M05
2.2.41 在管道中流动的油液，其流量的计算是 （ C ）。
A．压力*作用力 B.功率*面积 C.流速*截面积
2.2.42 液压回路主要由能源部分、控制部分和（ B ）部分构成。
A． 换向 B.执行机构 C. 调压
2.2.43 液压泵是液压系统中的动力部分，能将电动机输出的机械能转换为油液的（ A ）能。
A．压力 B.流量 C.速度
2.2.44 液压系统中的压力的大小取决于（ A ）。
A．外力 B.调压阀 C.液压泵
2.2.45 下列数控系统中（ B ）是数控铣床应用的控制系统。
A．FANUC-6T B.FANUC-6M C.FANUC-330D
2.2.46 下列型号中（ B ）是最大加工工件直径为φ400 毫米的数控车床的型号。
A．CJK0620 B.CK6140 C.XK5040
2.2.47 下列型号中（ B ）是工作台宽为500 毫米的数控铣床。
A．CK6150 B. XK715 C.TH6150
2.2.48 下列型号中（ B ）是一台加工中心。
A．XK754 B.XH764 C.XK8140
2.2.49 数控车床与普通车床相比在结构上差别最大的部件是（ C ）。
A．主轴箱 B. 床身 C.进给传动 D.刀架
2.2.50 数控机床的诞生是在（ A ）年代。
A．50 年代 B. 60 年代 C.70 年代
2.2.51 数控机床是在（ B ）诞生的。
A．日本 B. 美国 C. 英国
2.2.52 数控机床利用插补功能加工的零件的表面粗糙度要比普通机床加工同样零件表面粗糙度（A）。
A．差 B.相同 C.好
2.2.53“NC”的含义是（A）。
A．数字控制 B. 计算机数字控制 C.网络控制
2.2.54“CNC”的含义是（ B ）。
A．数字控制 B. 计算机数字控制 C.网络控制
2.2.55 下列数控系统中（ A ）是数控车床应用的控制系统。
A．FANUC-0T B.FANUC-0M C.SIEMENS 820G
2.2.56 数控铣床与普通铣床相比，在结构上差别最大的部件是（D）
A．主轴箱 B.工作台 C.床身 D.进给传动
2.2.57 四坐标数控铣床的第四轴是垂直布置的，则该轴命名为（ B ）。
A．B 轴 B. C 轴 C. W 轴
2.2.58 目前机床导轨中应用最普遍的导轨型式是（C）。
A．静压导轨 B.滚动导轨 C.滑动导轨
2.2.59 从工作性能上看液压传动的优点有（B）
A．比机械传动准确 B.速度、功率、转矩可无级调节 C.传动效率高
2.2.60 从工作性能上看液压传动的缺点有（C）
A．调速范围小 B.换向慢 C.传动效率低
2.2.61 某直线控制数控机床加工的起始坐标为（0，0），接着分别是（0，5）;（5，5）;（5，0）;（0，0），则加工的零件形状是（B）。
A．边长为5 的平行四边形 B. 边长为5 的正方形 C. 边长为10 的正方形形
2.2.62 机床上的卡盘，中心架等属于（A）夹具。
A．通用 B. 专用 C. 组合
2.2.63 数控机床上有一个机械原点，该点到机床坐标零点在进给坐标轴方向上的距离可以在机床出厂时设定。该点称（C）。
A．工件零点 B.机床零点 C.机床参考点
2.2.64 数控机床的种类很多，如果按加工轨迹分则可分为（B）。
A．二轴控制、三轴控制和连续控制 B.点位控制、直线控制和连续控制 C.二轴控制、三轴控制和多轴控制
2.2.65 数控机床能成为当前制造业最重要的加工设备是因为（B）。
A．自动化程度高 B.人对加工过程的影响减少到最低 C.柔性大，适应性强
2.2.66 加工中心选刀方式中常用的是（C）方式。
A．刀柄编码 B.刀座编码 C.记忆
2.2.67 数控机床主轴以800 转/分转速正转时，其指令应是（A）。
A．M03 S800 B.M04 S800 C.M05 S800
（三） 数控加工实施
2.3.1 切削热主要是通过切屑和（C）进行传导的。
A．工件 B 刀具 C 周围介质
2.3.2 切削的三要素有进给量、切削深度和（ B ）。
A. 切削厚度 B. 切削速度 C. 进给速度
2.3.3 工件定位时，被消除的自由度少于六个，且不能满足加工要求的定位称为（ A ）。
A、欠定位 B、过定位 C、完全定位
2.3.4 重复限制自由度的定位现象称之为( C )。
A. 完全定位 B. 过定位 C. 不完全定位
2.3.5 工件定位时，仅限制四个或五个自由度，没有限制全部自由度的定位方式称为（ C ）。
A.完全定位 B. 欠定位 C. 不完全定位
2.3.6 工件定位时，下列哪一种定位是不允许存在的（Ｂ ）。
A 完全定位 B. 欠定位 C. 不完全定位
2.3.7 切削过程中，工件与刀具的相对运动按其所起的作用可分为（ A ）。
A. 主运动和进给运动 B. 主运动和辅助运动 C. 辅助运动和进给运动
2.3.8 铰孔的切削速度比钻孔的切削速度（ B ）。
A．大 B. 小 C. 相等
2.3.9 同时承受径向力和轴向力的轴承是（ C ）。
A．向心轴承 B.推力轴承 C.角接触轴承
2.3.10 一个物体在空间如果不加任何约束限制，应有（C）自由度。
A．四个 B. 五个 C.六个
2.3.11 在夹具中，用一个平面对工件进行定位，可限制工件的（B）自由度。
A．两个 B. 三个 C. 四个
2.3.12 在夹具中，较长的V 形架用于工件圆柱表面定位可以限制工件（C）自由度。
A．二个 B.三个 C.四个
2.3.13 夹紧中确定夹紧力大小时，最好状况是力（B）。
A．尽可能的大 B.尽可能的小 C.大小应适应
2.3.14 数控车床加工钢件时希望的切屑是（C）。
A．带状切屑 B.挤裂切屑 C. 单元切屑 D.崩碎切屑
2.3.15 影响数控加工切屑形状的切削用量三要素中（B）影响最大。
A．切削速度 B.进给量 C.进给量
2.3.16 在数控机床上使用的夹具最重要的是（C）。
A．夹具的刚性好 B.夹具的精度高 C. 夹具上有对刀基准
2.3.17 数控机床加工零件的程序编制不仅包括零件工艺过程，而且还包括切削用量、走刀路线和（C）。
A．机床工作台尺寸 B. 机床行程尺寸 C.刀具尺寸
2.3.18 编程人员对数控机床的性能、规格、刀具系统、（C）、工件的装夹都应非常熟悉才能编出好的程序。
A．自动换刀方式 B. 机床的操作 C.切削规范 D.测量方法
（四） 编制数控程序
2.4.1 数控加工中心的固定循环功能适用于（C）。
A．曲面形状加工 B 平面形状加工 C 孔系加工
2.4.2 刀尖半径左补偿方向的规定是（D）。
A. 沿刀具运动方向看，工件位于刀具左侧 B. 沿工件运动方向看，工件位于刀具左侧 C. 沿工件运动方向看，刀具位于工件左侧 D. 沿刀具运动方向看，刀具位于工件左侧
2.4.3 设G01 X30 Z6 执行G91 G01 Z15 后,正方向实际移动量（ C ）。
A. 9mm B. 21mm C. 15mm
2.4.4 各几何元素间的联结点称为（ A ）。
A. 基点 B. 节点 C. 交点
2.4.5 程序中指定了（ A ）时，刀具半径补偿被撤消。
A. G40 B. G41 C. G42
2.4.6 设H01=6mm，则G91 G43 G01 Z-15.0；执行后的实际移动量为（ A ）。
A. 9mm B. 21mm C. 15mm
2.4.7 用Φ12 的刀具进行轮廓的粗、精加工，要求精加工余量为0.4，则粗加工
偏移量为（ C ）。
A. 12.4 B. 11.6 C. 6.4
2.4.8 数控机床的标准坐标系是以（ A ）来确定的。
A. 右手直角笛卡尔坐标系 B. 绝对坐标系 C. 相对坐标系
2.4.9 执行下列程序后，累计暂停进给时间是（A）。
N1 G91 G00 X120.0 Y80.0
N2 G43 Z-32.0 H01
N3 G01 Z-21.0 F120
N4 G04 P1000
N5 G00 Z21.0
N6 X30.0 Y-50.0
N7 G01 Z-41.0 F120
N8 G04 X2.0
N9 G49 G00 Z55.0
N10 M02
A．3 秒 B. 2 秒 C.1002 秒 D. 1.002 秒
2.4.10 在数控铣床上铣一个正方形零件(外轮廓),如果使用的铣刀直径比原来小1mm,则计算加工后的正方形尺寸差( C ).
A．小1mm B. 小0.5mm C. 大1mm D.大0.5mm
2.4.11 执行下列程序后，钻孔深度是（A）。
G90 G01 G43 Z-50 H01 F100 （H01 补偿值-2.00mm）
A．48mm B.52mm C.50mm
2.4.12 执行下列程序后，镗孔深度是（A）。
G90 G01 G44 Z-50 H02 F100 （H02 补偿值2.00mm）
A．48mm B.52mm C.50mm
2.4.13 在数控铣床上用φ20 铣刀执行下列程序后，其加工圆弧的直径尺寸是（A）。
N1 G90 G17 G41 X18.0 Y24.0 M03 H06
N2 G02 X74.0 Y32.0 R40.0 F180（刀具半径补偿偏置值是φ20.2）
A．φ80.2 B. φ80.4 C. φ79.8
2.4.14 数控车床在加工中为了实现对车刀刀尖磨损量的补偿，可沿假设的刀尖方向，在刀尖半径值上，附加一个刀具偏移量，这称为（B）。
A．刀具位置补偿 B.刀具半径补偿 C. 刀具长度补偿
（五） 操作数控机床
2.5.1 G00 的指令移动速度值是（A）
A．机床参数指定 B 数控程序指定 C 操作面板指定
2.5.2 套的加工方法是：孔径较小的套一般采用（C）方法，孔径较大的套一般采用（B）方法。
A．钻、铰 B. 钻、半精镗、精镗 C. 钻、扩、铰 D. 钻、精镗
2.5.3 进行轮廓铣削时，应避免（B）和（C）工件轮廓。
A. 切向切入 B. 法向切入 C. 法向退出 D. 切向退出
2.5.4 数控机床的检测反馈装置的作用是：将其准确测得的（B）数据迅速反馈给数控装置，以便与加工程序给定的指令值进行比较和处理。
A．直线位移 B. 角位移或直线位移 C.角位移 D.直线位移和角位移
2.5.5 在“机床锁定”（FEED HOLD）方式下，进行自动运行，（A）功能被锁定。
A．进给 B. 刀架转位 C. 主轴
2.5.6 标准麻花钻的锋角为（ A ）。
A. 118° B. 35°～40° C. 50°～55°
2.5.7 硬质合金材料的硬度较高，耐磨性好，耐热性高，能耐（ B ）的高温。
A. 500℃～700℃ B. 800℃～1000℃ C. 1500℃～2000℃
2.5.8 一面两销定位中所用的定位销为（ C ）。
A. 圆柱销 B. 圆锥销 C. 菱形销
2.5.9 全闭环伺服系统与半闭环伺服系统的区别取决于运动部件上的（ C ）。
A．执行机构 B. 反馈信号 C.检测元件
2.5.10 数控机床每次接通电源后在运行前首先应做的是（ C ）。
A．给机床各部分加润滑油 B. 检查刀具安装是否正确 C. 机床各坐标轴回参考点 D. 工件是否安装正确
2.5.11 请找出下列数控屏幕上菜单词汇的对应英文词汇SPINDLE（ A ）、EMERGENCY STOP （ C ）、
FEED （D ）、COOLANT （ B ）。
A．主轴 B.冷却液 C.紧停 D.进给
2.5.12 请找出下列数控机床操作名称的对应英文词汇BOTTON （ C ）、SOFT KEY （ A ）、HARD KEY
（ B ）、SWITCH（ D ）。
A．软键 B. 硬键 C. 按钮 D. 开关
2.5.13 被加工工件强度、硬度、塑性愈大时，刀具寿命（ B ）。
A．愈高 B.愈低 C.不变
2.5.14 数控铣床一般采用半闭环控制方式，它的位置检测器是（ B ）。
A．光栅尺 B.脉冲编码器 C.感应同步器
2.5.15 在CRT/MDI 面板的功能键中，显示机床现在位置的键是（ A ）。
A．POS B.PRGRM C.OFSET
2.5.16 在CRT/MDI 面板的功能键中，用于程序编制的键是（ B ）。
A．POS B.PRGRM C.ALARM
2.5.17 在CRT/MDI 面板的功能键中，用于刀具偏置数设置的键是（ B ）。
A．POS B. OFSET C. PRGRM
2.5.18 在CRT/MDI 面板的功能键中，用于报警显示的键是（ B ）。
A．DGNOS B. ALARM C. PARAM
2.5.19 在CRT/MDI 面板的功能键中参数显示，设定的键是（B）。
A．OFSET B.PARAM C. PRGAM
2.5.20 数控程序编制功能中常用的插入键是（A）。
A．INSRT B.ALTER C.DELET
2.5.21 数控程序编制功能中常用的删除键是（C）。
A．INSRT B.ALTER C.DELET
2.5.22 在CRT/MDI 操作面板上页面变换键是（A）。
A．PAGA B. CURSOR C. EOB
2.5.23 主切削刃在基面上的投影与进给运动方向之间的夹角，称为（C）。
A．前角 B. 后角 C.主偏角
2.5.24 刀具磨钝标准通常按照（B）的磨损值制定标准。
A．前面 B.后面 C. 前角 D.后角
2.5.25 钻小孔或长径比较大的孔时，应取（C）的转速钻削
A．较低 B.中等 C.较高
2.5.26 一般机床导轨的平行度误差为（B）/1000mm。
A．0.015～0.02 B. 0.02～0.047 C. 0.02～0.05
2.5.27 目前导轨材料中应用得最普遍的是（A）。
A．铸铁 B.黄铜 C.青铜
2.5.28 金属切削刀具切削部分的材料应具备（B）要求。
A．高硬度、高耐磨性、高耐热性 B.高硬度、高耐热性，足够的强度和韧性和良好的工艺性 C. 高耐磨性、高韧性、高强度
2.5.29 影响刀具寿命的因素有（A）。
A．工件材料、刀具材料、刀具几何参数、切削用量 B. 工件材料、刀具材料、刀具几何参数 C. 工件材料、刀具材料、切削速度
2.5.30 数控机床操作时，每起动一次，只进给一个设定单位的控制称为（A）。
A．单步进给 B.点动进给 C. 单段操作
2.5.31 闭环进给伺服系统与半闭环进给伺服系统主要区别在于（B）。
A．位置控制器 B. 检测单元 C. 伺服单元 D. 控制对象
2.5.32 零件在加工过程中测量的方法称为（C）测量。
A．直接 B.接触 C.主动 D. 被动
2.5.33 可以用来制作切削工具的材料是（C）。
A 低碳钢． B.中碳钢 C.高碳钢 D.镍铬钢
2.5.34 机械制造中常用的优先配合的基准孔是（A）。
A．H7 B. H2 C. D2 D. D7
2.5.35 几何形状误差包括宏观几何形状误差，微观几何形状误差和（A）。
A．表面波度 B.表面粗糙度 C. 表面不平度
2.5.36 数控铣床上进行手动换刀时最主要的注意事项是（B）。
A．对准键槽 B.檫干净连接锥柄 C.调整好拉钉 D.不要拿错刀具
2.5.37 设置零点偏置（G54-G59）是从（C）输入。
A． 程序段中 B. 机床操作面板 C. CNC 控制面板
（六） 数控机床作业管理
2.6.1 数控机床工作时，当发生任何异常现象需要紧急处理时应启动（C）。
A．程序停止功能 B.暂停功能 C.紧停功能
2.6.2 热继电器在控制电路中起的作用是（B）。
A．短路保护 B. 过载保护 C. 失压保护 D. 过电压保护
2.6.3 数控机床加工调试中遇到问题想停机应先停止（C）。
A．冷却液 B.主运动 C.进给运动 D. 辅助运动
2.6.4 数控机床电气柜的空气交换部件应（B）清除积尘，以免温升过高产生故障。
A．每日 B. 每周 C.每季度 D. 每年
2.6.5 数控机床如长期不用时最重要的日常维护工作是（C）。
A．清洁 B. 干燥 C.通电
三． 多项选择题
（一） 职业道德
3.1.1 ．生产的安全管理活动包括（A、B、C、D）。
A．警示教育 B．安全教育 C．文明教育 D．环保教育 E．上、下班的交通安全教育
（二） 基础知识
（暂无）
（三） 数控加工实施
3.3.1 金属材料的热处理是用（C、D）的方法来调节和改善其材料的性质。
A．淬火、回火 B．退火、正火 C．加热 D．加热后冷却
3.3.2 数控加工编程前要对零件的几何特征如（A、B、D）等轮廓要素进行分析。
A．平面 B.直线 C.轴线 D. 曲线
（四） 编制数控程序
3.4.1 C 功能刀具半径补偿自动处理两个程序段刀具中心轨迹的转接，其转接的形式有（A、C、D）转接。
A．缩短型 B.圆弧过度型 C.伸长型 D.插入型
（五） 操作数控机床
.5.1 在数控车床上加工时，如刀尖安装高度高时对工作角度的影响是（B、C）。
A．前角变大 B.前角变小 C.后角变大 D. 后角变小
（六） 数控机床作业管理
3.6.1 数控机床日常保养中，（B、C、D）部位需不定期检查。
A．各防护装置 B.废油池 C.排屑器 D.冷却油箱
三 填空题
1．数控系统的发展方向将紧紧围绕着 性能 、 价格 和 可靠性 三大因素进行。
2．加工中心按主轴在空间所处的状态可以分为 立式 、 卧式 和 复合式 。
3．数控机床的导轨主要有 滑动 、 滚动 、 静压 三种。
4．数控机床的类别大致有 开环 、 闭环 、 半闭环 。
5．按车床主轴位置分为 立式 和 卧式 。
6．世界上第一台数控机床是 1952 年 PARSONS 公司 与 麻省理工学院 合作研究的
三 坐标 数控铣 床。
7．数控电加工机床主要类型有 点火花成型 和 线切割机床 。
8．铣削各种允许条件下，应尽量选择直径较 大 的铣刀，尽量选择刀刃较 短 的铣刀。
9．合适加工中心的零件形状有 平面 、 曲面 、 孔 、 槽等 。
10．数控加工程序的定义是按规定格式描述零件 几何形状 和 加工工艺 的数控指令集。
11．常用夹具类型有 通用 、 专用 、 组合 。
13．基点是构成轮廓的不同几何素线的 交点 或 切点 。
14．加工程序单主要由 程序体 和 注释 两大部分构成。
15．自动编程又称为 计算机辅助编程 。其定义是：利用计算机和相应的 前置 、 后置 处理程
序对零件进行处理，以得到加工程序单和数控穿孔的一种编程方法。
16.按铣刀形状分有 盘铣刀 、 圆柱铣刀 、 成形铣刀 、 鼓形刀铣
17．按走丝快慢，数控线切割机床可以分为 快走丝 和 慢走丝 。
18．数控机床实现插补运算较为成熟并得到广泛应用的是 直线 插补和 圆弧 插补。
18．穿孔带是数控机床的一种控制介质，国际上通用标准是 ISO 和 EIA 两种，我国采用的标准
是ISO。
19．自动编程根据编程信息的输入与计算机对信息的处理方式不同，分为以 自动编程语言 为
基础的自动编程方法和以 计算机绘图语言 为基础的自动编程方法。
20．数控机床按控制运动轨迹可分为 点位控制 、 直线控制 和 轮廓控制 等几种。按控制方式
又可分为 开环 、 闭环 和半闭环控制等
21．对刀点既是程序的 起点 ，也是程序的 终点 。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在
零件的 设计 基准或工艺基准上。
22．在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为 加工 路线。
23．在轮廓控制中，为了保证一定的精度和编程方便，通常需要有刀具 长度 和 半径 补偿功能。
24．编程时的数值计算，主要是计算零件的 基点 和节点 的坐标或刀具中心轨迹的 节点 和 结点
的坐标。直线段和圆弧段的交点和切点是 基点 ，逼近直线段和圆弧小段轮廓曲线的交点和切点是 节
点 。
25．切削用量三要素是指主轴转速（切削速度）、切削深度 、 进给量 。对于不同的加工方法，
需要不同的 切削用量 ，并应编入程序单内。
26．端铣刀的主要几何角度包括前角、后角、刃倾角 、主偏角、和副偏角。
27．工件上用于定位的表面是确定工件位置的依据，称为定位基准 。
28．切削用量中对切削温度影响最大的 切削速度 ，其次是 进给量，而 切削深度 影响最小。
29．为了降低切削温度，目前采用的主要方法是切削时冲注切削液。切削液的作用包括冷却、
润滑、防锈 和清洗作用。
30．在加工过程中，定位基准的主要作用是保证加工表面之间的相互位置精度。
31．铣削过程中所用的切削用量称为铣削用量，铣削用量包括铣削宽度、铣削深度、铣削速度、进给量。
32．钻孔使用冷却润滑时，必须在钻锋吃入金属后，再开始浇注。
33．铣刀的分类方法很多，若按铣刀的结构分类，可分为整体铣刀、镶齿铣刀和机夹式铣刀。
34．切削液的种类很多，按其性质可分为3 大类：水溶液、乳化液 、切削油。
35．按划线钻孔时，为防止钻孔位置超差，应把钻头横刃磨短 ，使其定心良好或者在孔中心先钻一定位小孔。
36．当金属切削刀具的刃倾角为负值时，刀尖位于主刀刃的最高点，切屑排出时流向工件待加工 表面。
37．切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力称为切削力 。
38．切削塑性材料时，切削层的金属往往要经过挤压、滑移、挤裂、和切离 4 个阶段。
39．工件材料的强度和硬度较低时，前角可以选得大 些；强度和硬度较高时，前角选得小 些。
40．常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金4 种。
41．影响刀具寿命的主要因素有：工件材料、刀具材料、刀具几何参数、切削用量 。
42．斜楔、螺旋、凸轮等机械夹紧机构的夹紧原理是利用机械摩擦的自锁来夹紧工件 。
43．一般机床夹具主要由定位元件、夹紧元件 、对刀元件、夹具体 4 个部分组成。根据需要夹具还可
以含有其他组成部分，如分度装置、传动装置等。
44．采用布置恰当的6 个支承点来消除工件6 个自由度的方法，称为 六点定位。
45．工件在装夹过程中产生的误差称为装夹误差、定位误差及基准不重合 误差。
46．在切削塑性金属材料是，常有一些从切屑和工件上带来的金属“冷焊”在前刀面上，靠
近切削刃处形成一个硬度很高的楔块即积屑瘤
47．作用在工艺系统中的力，有切削力、夹紧力、构件及工件的重力以及运动部件产生的惯性力。
48．能消除工件6 个自由度的定位方式，称为完全定位。
49．在刀具材料中，硬质合金用于切削速度很高、难加工材料的场合，制造形状较简单的刀具。
50．刀具磨钝标准有粗加工、粗加工磨钝标准两种。
51．零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度称为加工精度。
52．工件的实际定位点数，如不能满足加工要求，少于应有的定点数，称为 欠定位。
53．在切削过程中，工件形成三个表面：①待加工表面；②加工表面；③已加工表面。
54．刀刃磨损到一定程度后需要刃磨换新刀，需要规定一个合理的磨损限度，即为耐用度。
55．若工件在夹具中定位，要使工件的定位表面与夹具的定位元件相接触，从而消除自由度。__
五、问答题
1-1. 什么是数控机床的数控加工程序？（零件加工的工作指令）
1-2. 轮廓加工机床之所以能加工出形状各异的零件轮廓，最主要的是因为有什么功能？(插补功能)
1-3. 为什么数控系统的联动轴数越多，则控制越复杂？（联动轴数要求的插补计算越多、指令输出也越多、位置控制要求的动作越复杂等。）
1-4. 数控机床与普通机床相比较，在哪些方面是基本相同的，最根本的不同是什么?（表面形成方法相同；实现自动化控制的原理和方法不同。普通机床是人工过程，数控机床是自动化过程）
1-5. 数控机床由哪几个部分组成?（编程及程序载体、输入装置、CNC 装置及强电控制装置、伺服驱动系统及位置检测装置、机床的机械部件。）
1-6. CNC 装置对输入的加工程序进行运算处理的核心部分有哪三步?（逼近处理、插补运算、指令输出。）
1-7. 什么样控制特点的系统称为点位控制系统？
仅能实现刀具相对于工件从一点到另一点的精确定位运动；对轨迹不作控制要求； 运动过程中
不进行任何加工。
1-8. 直线控制数控机床是否可以加工直线轮廓?（不可以，可以控制平行于坐标轴的直线）
1-9. 开环、闭环和半闭环系统，它们在结构形式、精度、成本和影响系统稳定因素方面，各有何特点？
结构形式 精度 成本
开环系统 简单 低 低
半闭环系统 较复杂 较高 较高
闭环系统 复杂 高 高
1-10. 数控机床的输入装置有哪些?对应的数控程序介质有哪些?
控制介质 输入设备 输入设备
穿孔纸带 纸带阅读机 纸带穿孔机
磁带 磁带机或录音机
磁盘 磁盘驱动器
FLASH 无
1-11. 为什么数控机床加工的生产准备周期比普通机床加工生产准备周期短?（普通机床使用专用刀具、量具、而数控机床加工无须专用工艺装备，只须编程。）
1-12. 数控机床最适用于哪些类型零件的加工？ （复杂、高精、多种批量尤其是单件小批量。）
2-1. 空间曲面加工是否一定要有三坐标联动? （不是，亦可用3 轴控制2 轴联动进行加工）
2-2. 试画出立式和卧式镗铣床、车床、外圆磨床的ISO 标准坐标系。
立式铣床： 车床： 卧式铣床：
2-3. 数控机床坐标系各进给轴运动的正方向总是假定为怎样的方向? （假设工件不动，刀具远离工件的方向为正。）
2-4. 什么是相对坐标编程？什么是绝对坐标编程？
（相对坐标编程：编程的坐标值按增量值的方式给定的编程方法绝对坐标编程：编程的坐标值按绝对坐标的方式给定的编程方法）
2-5. 从大类上分类，数控加工程序编制方法有哪两种？（手工编程、自动编程）
2-6. 被加工零件如图所示，本工序为精加工，铣刀直径为16 mm，进给速度100mm/min，主轴转速为
400r/min，不考虑Z 轴运动，编程单位为mm，试编制该零件的加工程序。
要求：
(1) 从A 点开始进入切削，刀具绕零件顺时针方向加工，加工完成后刀具回到起刀点；
(2) 采用绝对坐标编程，指出零件上各段所对应的程序段号；
(3) 程序中有相应的M 指令、S 指令和刀补指令。
G92 X-15 Y-15；
N01 G90 G17 G00 G41 X0 Y0 M03 S400 D01 M08；
N02 G01 X60 Y130 F100；
N03 X120；
N04 G02 X150 Y100 I0 J-30；
N05 G01 Y50；
N06 G03 X100 Y0 I50 J0；
N07 G01 X0；
N08 G00 G40 X-15 Y-15 M05 M09；
N09 M02；
3-1. CNC 装置硬件由哪几个模块组成?各模块的作用分别是什么?（计算机主板和系统总线、显示、输入输出、存储、设备辅助控制接口、位置控制、功能接口。）
3-2. 设备辅助控制接口模块的信号处理有哪两大目的?（隔离、转换。）
3-3. 根据CNC 装置硬件所含有的CPU 多少来分，可分为哪两大类系统? （单机系统、多机系统）
3-4. CNC 装置中数据转换流程，按顺序有哪几个过程?（译码、刀补、速度预处理、插补、位控。）
3-5. 在中断型软件结构中，位置控制、键盘输入、插补运算、通信这4 个中断服务程序，哪一个安排为最高级别优先级？优先级安排的原则是什么?
（位置控制级别最高。优先级安排的原则：1.控制指令高于管理指令2. 译码、刀补、速度预处理、插补、位控的优先级由低到高）
3-6. CNC 装置软件从功能特征来看分为哪两大类？CNC 装置的软件特点是什么？
（从功能特征来看分为：控制系统和管理系统CNC 装置的软件特点是：a.多任务与并行处理技术——资源分时共享、并发处理和流水处理；b.实时性与优先抢占调度机制。）
3-7. 刀具半径补偿的意义何在？
（1.可以简化程序，如粗、精加工用同一个程序只是修改D01 中的偏置值 2.减少编程人员的坐标计算
使用不同的刀具时不用再编程）
3-8. 刀具半径补偿执行过程有哪三步? （建立过程、执行过程、取消过程）
3-9. C 刀补中，转接过渡形式有几种? （插入型、缩短型、伸长型）
3-11. 为什么在刀补建立和撤消过程中不能进行零件的加工？（会发生过切现象）
3-12. 过切削现象发生在什么过渡形式的情况下?当圆弧加工的命令为什么样的组合时，会产生过切削现象?
（过切削现象发生在缩短型过度形式下。当圆弧加工的命令偶偶配合或奇奇配合的组合时出现过切现象）
3-14. 逐点比较法加工圆弧，如果误差函数大于零，则当前点在圆上、圆内还是圆外？（在圆外）
3-15. B 刀补和C 刀补在连接线段、处理方法过渡形式上有何区别？
（B 刀补：是圆弧过渡，读一条指令执行一条。拐角的插补需人工考虑。
C 刀补：是直线过渡，预读两条指令进行处理。拐角的插补系统自动进行。）
3-16. CNC 装置软件结构模式有哪几种？（前后台型、中断型、基于RTOS。）
3-17. 插补方法有哪两大类?（脉冲增量插补、数字增量插补。）
4-1. 进给伺服系统的作用是什么？进给伺服系统的技术要求有哪些?
进给伺服系统的作用：进给伺服系统是数控系统主要的子系统。它忠实地执行由CNC 装置发来的运动命令，精确控制执行部件的运动方向，进给速度与位移量。
进给伺服系统的技术要求：调速范围要宽且要有良好的稳定性(在调速范围内)；位移精度高；稳定性好；
动态响应快；还要求反向死区小，能频繁启、停和正反运动。
4-2. 进给伺服系统由哪几部分组成?各部分功能是什么? （P.171）
进给伺服系统主要由以下几个部分组成：伺服驱动电路、伺服驱动装置（电机）、位置检测装置、机械传动机构以及执行部件。
进给伺服系统接受数控系统发出的进给位移和速度指令信号，由伺服驱动电路作一定的转换和放大后，经伺服驱动装置和机械传动机构，驱动机床的执行部件进行工作进给和快速进给。
4-3. 交（直）流伺服电机是否可以作为开环进给伺服系统的伺服驱动装置?为什么?
交（直）流伺服电机不可以作为开环进给伺服系统的伺服驱动装置。
因为将执行部件的实际位移量转换成电脉冲或模拟电压量后，需要将电脉冲或模拟电压量反馈到交（直）
流伺服电机。开环进给伺服系统无需位置检测信息的反馈。
4-4. 步进电机驱动器中，环行分配器的作用是什么？
控制施加到电机绕组的脉冲电源的相序。
4-5. 提高开环进给伺服系统精度的措施有哪些？
适当提高系统组成环节的精度、传动间隙补偿、螺距误差补偿。
4-6. 感应同步器绕组节距为2τ，感应电势的相位角变化 与滑尺相对于定尺移动的距离x 的关系是 ?
χπ/τ
4-7. 感应同步器在以鉴相或鉴幅方式工作时，滑尺两绕组的激磁电压的特点如何?
在鉴相型系统中，激磁电压是频率、幅值相同，相位差为 π/2 的交变电压。
在鉴幅型系统中，激磁电压是频率、相位相同，幅值不同的交变电压。
4-8. 什么是进给伺服系统的调速范围?
调速范围是指最高进给速度与最低进给速度之比。
4-9. 脉冲编码器的输出有几相？试画出它们的波形，并说明它们各有何作用？
脉冲编码器的输出有A、A、B、B、Z、Z，其中A、B、Z 是取反信号。
A、B 两相的作用：根据脉冲的数目可得出被测轴的角位移；根据脉冲的频率可得被测轴的转速；根据A、
B 两相的相位超前滞后关系可判断被测轴旋转方向；后续电路可利用A、B 两相的90°相位差进行细分处理（四倍频电路实现）。
Z 相的作用：被测轴的周向定位基准信号；被测轴的旋转圈数计数信号。
A、B、Z 的作用：后续电路可利用A、A 两相实现差分输入，以消除远距离传输的共模干扰。
4-10. 解决交流伺服电机变频调速的技术关键问题是什么?
要获得调频调压的交流电源
4-11. 两轴联动的闭环系统，若两轴都存在跟随误差，且两轴的增益相等或不相等，则加工直线或圆弧时将产生什么样的误差?
1、跟随误差△D 对直线轮廓加工精度的影响：
当两轴系统增益相等时，跟随误差△DX、△DY 对轮廓精度无影响；
当两轴增益不一致，但KSX、KSY 常数时，Ks、△Ks 为常数，则轮廓误差ε为常数，也就是说，直线的
轮廓形状无误差，但位置偏离了原位置；
当两轴增益不一致，且KSX 、KSY 不是常数时，则ε不是常数，也就是说，将产生轮廓形状误差，即加
工出的轮廓就不是直线了。
2、跟随误差△D 对园弧轮廓加工精度的影响：当KSX=KSY，且进给速度F 为恒速时，△R 是常数。只产
生尺寸误差，不产生形状误差。当KSX≠KSY 时， 此时不仅产生尺寸误差，而且产生形状误差：
当KSX=a KSY（a 为常数）时，圆弧插补所形成的形状为椭圆（长轴与X 轴成45°夹角）。
当KSX 与KSY 无确定关系时，圆弧插补所形成的形状为无规则的形状
4-12. 一台五相步进电机，当采用五相五拍和五相十拍通电方式，其步距角为0.6°，则其转子齿数应分别是多少?
α=360°/（mzk）
五相五拍：m=5；k=1；z=120 五相十拍：m=5；k=2；z=60
4-13. 什么是数控机床的定位精度和伺服刚度？提高定位精度的措施有哪些？
定位精度：空载条件下，静态下指令位置与实际位置的精确程度。
伺服刚度：负载力与稳态位置误差之比。
提高定位精度的措施：提高传动机构的刚度 k、减小传动间的摩擦力FC、增大放大器增益、选力矩系数大的伺服电机。
4-14. 增大闭环进给伺服系统的增益有什么益处？系统增益是否越大越好?
增大闭环进给伺服系统的增益提高了系统的灵敏度，减小了跟随误差，提高了伺服系统的跟随精度。
系统增益不是越大越好。在保证进给系统不失稳的情况下，系统增益越大越好。
4-15. 数控回转工作台进给系统采用闭环控制时，位置检测元件安装在什么位置？
位置检测元件安装在数控回转工作台的转轴上。
4-16. 设一步进电机驱动工作台的开环系统，已知步进电机经一对的齿轮减速后驱动丝杆使工作台作直线进给(如图所示)。已知丝杆的导程t(mm)，所选用的步进电机的最高工作频率fmax(Hz)，步进电机步距角为 。
求：(1) 当已知驱动的工作台最大速度Vmax 时，满足系统要求的脉冲当量 ；(2) 齿轮传动的传动比 。
解：（1）根据F=60 f δ
得到δ的值
（2）根据360/it=α/δ
得到I=Z1/Z2=360δ/αt
5-1. 数控机床的机械结构应具有良好的特性，主要包括哪些？（高的刚度和抗振性、好的热稳定性、好的低速平稳性、高的几何精度和传动精度。）
5-2. 何为爬行现象？防止爬行的措施最主要的有哪些?
进给系统的驱动速度为匀速，当运动部件速度低于某一临界速度时，会出现执行部件运动时快时慢、甚至停顿——前冲的现象，这种现象称为爬行现象。
措施（减小Vc 的办法）：改善导轨面间和摩擦特性（滚动--静压--滑动(塑料)）、提高传动刚度、减轻运动件的重量、增加系统的阻尼
5-3. 内装电机主轴(电主轴)的主要缺点是什么? 缺点是电机运转产生的振动和热量将直接影响到主轴
5-4. 数控机床常用丝杠螺母副是哪一种? （滚珠丝杠螺母副）
5-5. 数控回转工作台有哪两种? 分度工作台和数控回转工作台（开环数控回转工作台、闭环数控回转
工作台）
5-6. 数控机床常用导轨有哪几种? 塑料导轨：滑动摩擦 滚动导轨：滚动摩擦 静压导轨：液
体摩擦
5-7. 进给伺服系统的传动元件在调整时均需预紧，其主要目的什么？
消除传动间隙，提高传动刚度。
5-8. 分析题：三轴联动数控铣床，它的各进给轴采用半闭环控制，若假定X 和Y 轴在低速时有爬行现象，其临界爬行速度均为已知。若以进给速度v 加工以原点为圆心的X-Y 平面内的圆弧轮廓(或以原点为起点的各象限直线轮廓)，试定量分析，并用图示方法指出由于爬行导致产生轮廓加工误差的区间。
解：设速度 在X 方向的分量为 ，Y 方向的分量为
当 或 时出现爬行现象
即： 或
或 即在如图所示的阴影区域为由于爬行导致产生轮廓加工误差的区间
6-1. 什么是自动换刀装置?
储备一定数量的刀具并完成刀具的自动交换功能的装置。
6-2. 自动换刀装置方案的作用是什么？
缩短非切削时间，提高生产率，可使非切削时间减少到20％～30％；“工序集中”，扩大数控机床工艺范围，减少设备占地面积；提高加工精度。
6-3. 自动换刀装置的形式有哪几种?各有何应用场合和特点?
(1)回转刀架换刀：常用于数控车床，可设计成四方、六方刀架或圆盘式轴向装刀刀架；
(2)更换主轴换刀：用于工序较少、精度要求不太高的机床，如数控钻床、铣床，优点是换刀时间短，为保证主轴系统的刚性，必须限制主轴数目；
(3)更换主轴箱换刀 ：用于多主轴的主轴箱的组合机床，适于加工箱体类零件，具有高的生产率；
(4)更换刀库换刀：用于单机或多机的自动生产线，工艺范围广，需要刀具多，可以先更换刀库，再选择刀具
(5)带刀库的自动换刀系统：用于钻床、铣镗床、数控组合机床，应用广泛，可以作为独立部件，换刀过程复杂。
6-4. 自动换刀装置的刀库的形式有哪几种? 各有何应用场合和特点?
(1)盘式刀库
（2）链式刀库
6-5. 什么是刀具交换装置?作用是什么?
刀具交换装置：实现刀库与机床主轴之间装卸与传递刀具的装置。
6-6. 交换装置的形式有哪几种? 各有何应用场合和特点?
交换装置的形式：刀库和主轴相对运动实现刀具交换（结构简单换刀时间长，换刀动作多）；
由机械手进行刀具交换（动作简单，换刀时间短）
六、名词解释：
数字控制:（Numerical Control NC）是一种借助数字、字符或其它符号对某一工作过程（如加工、测量、装配等）进行编程控制的自动化方法。
数控机床:（Numerical Control Machine Tools）是采用数字控制技术对机床的加工过程进行自动控制的一类机床。
进给轴：数控机床的一个进给自由度。
加工中心(MC)：带有自动换刀装置的数控机床。
CNC：计算机数控系统（Computer Numerical Control CNC ）以计算机为控制核心的数字控制系统。
DNC：直接数字控制系统是用一台通用计算机直接控制和管理一群数控机床进行零件加工或装配的系统。
FMC：柔性制造单元是由加工中心与自动交换工件的装置所组成，同时数控系统还增加了自动检测与工况自动监控等功能。
FMS：柔性制造系统由加工、物流、信息流组成的系统
CIMS：计算机集成制造系统是生产设备的集成、以信息为特征的技术集成和功能集成。
脉冲当量：单位脉冲下，进给伺服系统驱动元件所给的最小位移。
并行处理：是指软件系统在同一时刻或同一时间间隔内完成两个或两个以上任务处理的方法。
插补：是根据给定进给速度和给定轮廓线形的要求，在轮廓的已知点之间，确定一些中间点的方法。
主从结构：CNC 装置上的多机系统，以一个CPU 对资源有控制权，而其它CPU 对资源无控制权。
MTBF：平均无故障时间，是CNC 系统寿命范围内总工作时间和总故障次数之比。
MTTR：平均修复时间，总故障停机时间比总故障次数。
伺服系统：由伺服驱动电路和伺服驱动装置组成，并与机床上的执行部件和机械传动部件组成数控机床的进给系统。
开环进给伺服系统：不需要对实际位移和速度进行测量，不需要将所测得的实际位移和速度反馈到系统的输入端与输入的指令位置和速度进行比较的系统。
闭环进给伺服系统：将检测元件装在执行部件上，直接测量执行部件的实际位移来进行反馈的进给系统
半闭环进给伺服系统：将检测元件安装在进给伺服系统传动链中的某一个环节上，间接测量执行部件的实际位移来进行反馈的进给系统
系统增益：进给伺服系统时间常数的导数。
速度增益：速度环中进行速度调节的参数，大小等于速度比上速度误差。
PWM：晶体管脉冲调宽调速系统，是通过改变脉冲宽度的方法来改变电枢回路的平均电压，达到电机调速的目的。
预紧：进给伺服系统或主轴系统为了消除传动间隙，而施加的预紧力。 |
