数控机床试题题库
一、是非题
1、（√）安全管理是综合考虑“物”的生产管理功能和“人”的管理，目的是生产更好的产品
2、（√） 通常车间生产过程仅仅包含以下四个组成部分：基本生产过程、辅助生产过程、生产技术准备过程、生产服务过程。
3、（√） 车间生产作业的主要管理内容是统计、考核和分析。
4、（√） 车间日常工艺管理中首要任务是组织职工学习工艺文件，进行遵守工艺纪律的宣传教育，并例行工艺纪律的检查。
5、（×）当数控加工程序编制完成后即可进行正式加工。                         
6、（×）数控机床是在普通机床的基础上将普通电气装置更换成CNC控制装置。     
7、（√）圆弧插补中，对于整圆，其起点和终点相重合，用R编程无法定义，所以只能用圆心坐标编程。                                                               
8、（√）插补运动的实际插补轨迹始终不可能与理想轨迹完全相同。               
9、（×）数控机床编程有绝对值和增量值编程，使用时不能将它们放在同一程序段中。
10、（×）用数显技术改造后的机床就是数控机床。                               
11、（√）G代码可以分为模态G代码和非模态G代码。                         
12、（×）G00、G01指令都能使机床坐标轴准确到位，因此它们都是插补指令。     
13、（√）圆弧插补用半径编程时，当圆弧所对应的圆心角大于180º时半径取负值。 
14、（×）不同的数控机床可能选用不同的数控系统，但数控加工程序指令都是相同的。
15、（×）数控机床按控制系统的特点可分为开环、闭环和半闭环系统。             
16、（√）在开环和半闭环数控机床上，定位精度主要取决于进给丝杠的精度。       
17、（×）点位控制系统不仅要控制从一点到另一点的准确定位，还要控制从一点到另一点的路径。
18、（√）常用的位移执行机构有步进电机、直流伺服电机和交流伺服电机。         
19、（√）通常在命名或编程时，不论何种机床，都一律假定工件静止刀具移动。
20．（×）数控机床适用于单品种，大批量的生产。
21、（×）一个主程序中只能有一个子程序。
22、（×）子程序的编写方式必须是增量方式。
23、（×）数控机床的常用控制介质就是穿孔纸带。
24、（√）程序段的顺序号，根据数控系统的不同，在某些系统中可以省略的。
25、（×）绝对编程和增量编程不能在同一程序中混合使用。
26、（×）数控机床在输入程序时，不论何种系统座标值不论是整数和小数都不必加入小数点。
27、（√）RS232主要作用是用于程序的自动输入。
28、（√）车削中心必须配备动力刀架。
29、（×）Y坐标的圆心坐标符号一般用K表示。
30、（√）非模态指令只能在本程序段内有效。
31、（×）X坐标的圆心坐标符号一般用K表示。
32、（×）数控铣床属于直线控制系统。
33、（√）采用滚珠丝杠作为X轴和Z轴传动的数控车床机械间隙一般可忽略不计。
34、（√）旧机床改造的数控车床，常采用梯形螺纹丝杠作为传动副，其反向间隙需事先测量出来进行补偿。
35、（√）顺时针圆弧插补（G02）和逆时针圆弧插补（G03）的判别方向是：沿着不在圆弧平面内的坐标轴正方向向负方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。
36、（×）顺时针圆弧插补（G02）和逆时针圆弧插补（G03）的判别方向是：沿着不在圆弧平面内的坐标轴负方向向正方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。
37、（√）伺服系统的执行机构常采用直流或交流伺服电动机。
38、（√）直线控制的特点只允许在机床的各个自然坐标轴上移动，在运动过程中进行加工。
39、（×）数控车床的特点是Z轴进给1mm，零件的直径减小2mm。
40、（×）只有采用CNC技术的机床才叫数控机床。
41、（√）数控机床按工艺用途分类，可分为数控切削机床、数控电加工机床、数控测量机等。
42、（×）数控机床按控制坐标轴数分类，可分为两坐标数控机床、三坐标数控机床、多坐标数控机床和五面加工数控机床等。
43、（×）数控车床刀架的定位精度和垂直精度中影响加工精度的主要是前者。
44、（×）最常见的2轴半坐标控制的数控铣床，实际上就是一台三轴联动的数控铣床。
45、（√）四坐标数控铣床是在三坐标数控铣床上增加一个数控回转工作台。
46、（√）液压系统的输出功率就是液压缸等执行元件的工作功率。
47、（×）液压系统的效率是由液阻和泄漏来确定的。
48、（√）调速阀是一个节流阀和一个减压阀串联而成的组合阀。
49、（×）液压缸的功能是将液压能转化为机械能。
50、（×）数控铣床加工时保持工件切削点的线速度不变的功能称为恒线速度控制。
51、（√）由存储单元在加工前存放最大允许加工范围，而当加工到约定尺寸时数控系统能够自动停止，这种功能称为软件形行程限位。
52、（√）点位控制的特点是，可以以任意途径达到要计算的点，因为在定位过程中不进行加工。
53、（√）数控车床加工球面工件是按照数控系统编程的格式要求，写出相应的圆弧插补程序段。
54、（√）伺服系统包括驱动装置和执行机构两大部分。
55、（√）不同结构布局的数控机床有不同的运动方式，但无论何种形式，编程时都认为刀具相对于工件运动。
56、（×）不同结构布局的数控机床有不同的运动方式，但无论何种形式，编程时都认为工件相对于刀具运动。
57、（×）一个主程序调用另一个主程序称为主程序嵌套。
58、（×）数控车床的刀具功能字T既指定了刀具数，又指定了刀具号。
59、（×）数控机床的编程方式是绝对编程或增量编程。
60、（√）数控机床用恒线速度控制加工端面、锥度和圆弧时，必须限制主轴的最高转速。
61、（×）螺纹指令G32 X41.0 W-43.0 F1.5是以每分钟1.5mm的速度加工螺纹。
62、（×）经试加工验证的数控加工程序就能保证零件加工合格。
63、（√）数控机床的镜象功能适用于数控铣床和加工中心。
64、（×）数控机床加工时选择刀具的切削角度与普通机床加工时是不同的。
65、（×）数控铣床加工时保持工件切削点的线速度不变的功能称为恒线速度控制。
66、（×）在数控加工中，如果圆弧指令后的半径遗漏，则圆弧指令作直线指令执行。
67、（√）车床的进给方式分每分钟进给和每转进给两种，一般可用G94和G95区分。                                         
68、（√）在数控机床上加工零件，应尽量选用组合夹具和通用夹具装夹工件。避免采用专用夹具。 
69、（×）保证数控机床各运动部件间的良好润滑就能提高机床寿命。               
70、（√）数控机床加工过程中可以根据需要改变主轴速度和进给速度。
71、（√）车床主轴编码器的作用是防止切削螺纹时乱扣。
72、（×）跟刀架是固定在机床导轨上来抵消车削时的径向切削力的。
73、（×）切削速度增大时，切削温度升高，刀具耐用度大。
74、（×）数控机床进给传动机构中采用滚珠丝杠的原因主要是为了提高丝杠精度。
75、（×）数控车床可以车削直线、斜线、圆弧、公制和英制螺纹、圆柱管螺纹、圆锥螺纹，但是不能车削多头螺纹。
76、（×）平行度的符号是 //，垂直度的符号是  ┸　, 圆度的符号是 〇。
77、（√）数控机床为了避免运动件运动时出现爬行现象，可以通过减少运动件的摩擦来实现。 
78、（×）切削中，对切削力影响较小的是前角和主偏角。
79、（×）同一工件，无论用数控机床加工还是用普通机床加工，其工序都一样。
80、（×）数控机床的定位精度与数控机床的分辨率精度是一致的。
81、（√）刀具半径补偿是一种平面补偿，而不是轴的补偿。                       
82、（√）固定循环是预先给定一系列操作，用来控制机床的位移或主轴运转。       
83、（√）数控车床的刀具补偿功能有刀尖半径补偿与刀具位置补偿。
84、（×）刀具补偿寄存器内只允许存入正值。
85、（×）数控机床的机床坐标原点和机床参考点是重合的。
86、（×）机床参考点在机床上是一个浮动的点。
87、（√）外圆粗车循环方式适合于加工棒料毛坯除去较大余量的切削。
88、（√）固定形状粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。
89、（×）外圆粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。
90、（√）刀具补偿功能包括刀补的建立、刀补的执行和刀补的取消三个阶段。
91、（×）刀具补偿功能包括刀补的建立和刀补的执行二个阶段。
92、（×）数控机床配备的固定循环功能主要用于孔加工。
93、（√）数控铣削机床配备的固定循环功能主要用于钻孔、镗孔、攻螺纹等。
94、（×）编制数控加工程序时一般以机床坐标系作为编程的坐标系。
95、（√）机床参考点是数控机床上固有的机械原点，该点到机床坐标原点在进给坐标轴方向上的距离可以在机床出厂时设定。
96、（√）因为毛坯表面的重复定位精度差，所以粗基准一般只能使用一次。         
97、（×）表面粗糙度高度参数Ra值愈大，表示表面粗糙度要求愈高；Ra值愈小，表示表面粗糙度要求愈低。                                                     
98、（√）标准麻花钻的横刃斜角为50°～55°。
99、（√）数控机床的位移检测装置主要有直线型和旋转型。
100、（×）基本型群钻是群钻的一种，即在标准麻花钻的基础上进行修磨，形成“六尖一七刃的结构特征。
101、（√）陶瓷的主要成分是氧化铝，其硬度、耐热性和耐磨性均比硬质合金高。
102、（×）车削外圆柱面和车削套类工件时，它们的切削深度和进给量通常是相同的。
103、（√）热处理调质工序一般安排在粗加工之后,半精加工之前进行。
104、（√）为了保证工件达到图样所规定的精度和技术要求，夹具上的定位基准应与工件上设计基准、测量基准尽可能重合。
105、（√）为了防止工件变形，夹紧部位要与支承对应，不能在工件悬空处夹紧。
106、（×）在批量生产的情况下，用直接找正装夹工件比较合适。
107、（√）刀具切削部位材料的硬度必须大于工件材料的硬度。
108、（×）加工零件在数控编程时，首先应确定数控机床，然后分析加工零件的工艺特性。
109、（×）数控切削加工程序时一般应选用轴向进刀。
110、（×）因为试切法的加工精度较高，所以主要用于大批、大量生产。
111、（×）具有独立的定位作用且能限制工件的自由度的支承称为辅助支承。
112、（√）切削用量中，影响切削温度最大的因素是切削速度。
113、（√）积屑瘤的产生在精加工时要设法避免，但对粗加工有一定的好处。
114、（×）硬质合金是一种耐磨性好。耐热性高，抗弯强度和冲击韧性都较高的一种刀具材料。
115、（×）在切削时，车刀出现溅火星属正常现象，可以继续切削。
116、（×）刃磨车削右旋丝杠的螺纹车刀时，左侧工作后角应大于右侧工作后角。
117、（√）套类工件因受刀体强度、排屑状况的影响，所以每次切削深度要少一点，进给量要慢一点。
118、（√）切断实心工件时，工件半径应小于切断刀刀头长度。
119、（√）切断空心工件时，工件壁厚应小于切断刀刀头长度。
120、（×）数控机床对刀具的要求是能适合切削各种材料、能耐高温且有较长的使用寿命。
121、（√）数控机床对刀具材料的基本要求是高的硬度、高的耐磨性、高的红硬性和足够的强度7和韧性。
122、（√）工件定位时，被消除的自由度少于六个，但完全能满足加工要求的定位称不完全定位。
123、（×）定位误差包括工艺误差和设计误差。
124、（×）数控机床中MDI是机床诊断智能化的英文缩写。
125、（×）数控机床中CCW代表顺时针方向旋转，CW代表逆时针方向旋转。
126、（×）一个完整尺寸包含的四要素为尺寸线、尺寸数字、尺寸公差和箭头等四项要素。
127、（√）高速钢刀具具有良好的淬透性、较高的强度、韧性和耐磨性。
128、（×）长V形块可消除五个自由度。短的V形块可消除二个自由度。
129、（√）长的V形块可消除四个自由度。短的V形块可消除二个自由度。
130、（×）高速钢是一种含合金元素较多的工具钢，由硬度和熔点很高的碳化物和金属粘结剂组成。
131、（√）零件图中的尺寸标注要求是完整、正确、清晰、合理。
132、（√）硬质合金是用粉末冶金法制造的合金材料，由硬度和熔点很高的碳化物和金属粘结剂组成。
133、（√）工艺尺寸链中，组成环可分为增环与减环。
134、（√）尺寸链按其功能可分为设计尺寸链和工艺尺寸链。按其尺寸性质可分为线性尺寸链和角度尺寸链。
135、（×）直线型检测装置有感应同步器、光栅、旋转变压器。
136、（×）常用的间接测量元件有光电编码器和感应同步器。
137、（√）直线型检测元件有感应同步器、光栅、磁栅、激光干涉仪。
138、（√）旋转型检测元件有旋转变压器、脉冲编码器、测速发电机。
139、（√）开环进给伺服系统的数控机床，其定位精度主要取决于伺服驱动元件和机床传动机构精度、刚度和动态特性。
140、（×）按数控系统操作面板上的RESET键后就能消除报警信息。
141、（√）若普通机床上的一把刀只能加工一个尺寸的孔，而在数控机床这把刀可加工尺寸不同的无数个孔。
142、（×）数控机床的反向间隙可用补偿来消除，因此对顺铣无明显影响。
143、（×）公差就是加工零件实际尺寸与图纸尺寸的差值。
144、（√）国家规定上偏差为零，下偏差为负值的配合称基轴制配合。
145、（×）配合可以分为间隙配合和过盈配合两种。
146、（×）在基轴制中，经常用钻头、铰刀、量规等定植刀具和量具，有利于生产和降低成本。
147、（×）公差是零件允许的最大偏差。
148、（×）量块通常可以用于测量零件的长度尺寸。
149、（×）检查加工零件尺寸时应选精度高的测量器具。
150、（√）过盈配合的结合零件加工时表面粗糙度应该选小为好。
151、（×）加工零件的表面粗糙度小要比大好。
152、（×）用一个精密的塞规可以检查加工孔的质量。
153、（×）更换系统的后备电池时，必须在关机断电情况下进行。
154、（×）炎热的夏季车间温度高达35°C以上，因此要将数控柜的门打开，以增加通风散热。
155、（√）当数控机床失去对机床参考点的记忆时，必须进行返回参考点的操作。
156、（×）数控机床在手动和自动运行中，一旦发现异常情况，应立即使用紧急停止按钮。
157、（√）输入程序过程中出现报警，须按复位键消除。                         
158、（√）轴类零件加工过程中，当工件重新装夹位置发生变化时，只需重对刀具的Z轴即可。                                                                 
159、（√）在数控车床上加工工件时，对毛坯的尺寸变化也有一定的要求，对于变化较大的毛坯必须在普通车床上进行粗车。                                                                                                             
160、（×）数控机床拥有普通机床所不具备的优点，它完全可以取代其它类型的机床。       
161、（×）镗孔时为了排屑方便，即使不太深的孔，镗杆长度也应长些，直径应小些。     
162、（√）在数控车床加工中，若刀具需移动一个准确的尺寸，则这个尺寸的正确性是依靠进给伺服系统来保证的。                                                                                                           
163、（√）如果在数控车床上车削螺纹，该数控车床必须有主轴脉冲编码器，并处于工作状态。                                                                 
164、（√）在数控车床上精车时，常采用高速细进给的精车方式，而不用低速光刀的精车方式。                                                                 
165、（√）数控编程首先要建立工件坐标系目的是为了使编程简单。           
166、（×）数控加工时，必须使用刀尖半径补偿来提高加工精度。           
167、（×）数控机床的系统参数可随意改变。                                 
168、（×）钢中含碳量越高，其强度也越高。                                 
169、（√）切削对刀具材料的要求包括硬度、强度、耐磨性、耐热性、韧性和工艺性。
170、（√）任何加工方法都必须有一个主运动，但可以有一个或几个进给运动。   
171、（√）用G50指令建立工件坐标系，坐标原点与刀具当前位置有关。       
172、（×）切削用量的大小主要影响生产率的高低 。                           
173、（×）切削速度对刀具磨损影响最小 。                                     
174、（×）数控车床换刀时必须先回零。                                 
175、（√）卡盘是一种通用夹具。                                           
176、（√）千分尺是利用螺旋副传动原理，把螺杆的旋转运动变成直线位移来测量工件尺寸的一种精密量具 。       
177、（×）世界上第一台数控机床是数控车床。
178、（√）世界上著名的数控系统生产厂家有日本的法那克公司、德国的西门子公司、西班牙的法格公司。
179、（√）CNC机床的含义是：计算机数字控制机床。
180、（√）数控车床的机械原点位置是不可以变化的.
181、（×）Q235-A、Q235-B、15、20号钢都是碳素工具钢。
182、（×）在零件图中，如零件尺寸不标注偏差，则说明该尺寸不允许有公差存在。
183、（×）在切削中,在同一切削速度和进给量的情况下,用不同R值的刀头切削相同吃刀且同一直径、材料的工件其切削力值相同.
184、（×）淬火一般安排在精加工前，作用是提高硬度，消除残余应力。
185、（×）系统处于“急停”报警状态时，仍可以编程。
186、（×）与普通车床的手柄一样，手摇脉冲发生器也有“手感”。
187、（√）数控程序由程序号，程序段和程序结束符组成。
188、（×）G02功能是逆时针圆弧插补，G03功能是顺时针圆弧插补。
189、（×）G32功能为螺纹切削加工，只能加工直螺纹。
190、（√）G01功能为直线插补。
191、（×）G98功能为每转进给，G99功能为每分进给。
192、（√）辅助功能M02或M30都表示主程序的结束，程序自动运行至此后，程序运行停止，系统自动复位一次。
193、（×）程序M98 P51002是将子程序号为“5100”的子程序连续调用两次。
194、（×）在程序中，F只能表示进给速度。
195、（√）数控车床刀具的刀尖有9种假想刀尖位置。
196、（×）在G71 U1.0 R0.5中，U1.0的含义是指刀具每次吃刀在直径方向上的进给1mm。
197、（√）数控机床由主机、数控装置、驱动装置和辅助装置组成。
198、（√）数控车床传动系统的进给运动有纵向进给运动和横向进给运动。
199、（×）半闭环数控系统的测量装置一般为光栅、磁尺等。
200、（×）数控车床的机床坐标系和工件坐标系相重合。
201、（×）G32功能为封闭的螺纹切削循环指令，可以加工圆柱螺纹和圆锥螺纹。
202、（×）主偏角为90°的车刀比主偏角为45°的车刀散热性好。
203、（×）粗基准应选择最粗糙的表面。
204、（×）退火、正火一般安排在粗加工之后，精加工之前。
205、（×）粗车时选择切削用量的顺序是：切削速度、进给量、吃刀深度。
206、（√）切削液的作用有：冷却作用、润滑作用、清洗作用和防锈作用。
207、（×）数控机床最适宜加工精度要求不高，但生产批量特别大的零件。
208、（×）ISO标准规定G代码为辅助功能，M代码为准备功能。
209、（√）FANUC数控系统编程时，X,Y,Z地址符规定用于绝对尺寸字，不允许用增量尺寸字。
210、（×）在数控加工中，应尽可能多用成型刀，以减少编程的工作量。
211、（√）一旦指定永远有效，直到被同组代码取代的代码是模态代码。
212、（×）由机床提供的使刀具与工件之间产生附加的相对运动称为主运动。
213、（√）工艺系统刚性低时，硬质合金车刀的主偏角应大一些。
214、（√）金刚石车刀不适宜加工黑色金属。
215、（√）数控机床加工零件时，刀具相对于工件运动的起点称为对刀点。
216、（×）主轴的纯轴向窜动，对回转体表面加工精度无影响。
217、（×）数控机床拥有普通机床所不具备的许多优点，它完全可以代替其它类型的机床。
218、（√）加工程序中的F指令，只指切削速度，不能指令其它内容。
219、（√）数控车床上的自动转位刀架是一种最简单的自动换刀设备。
220、（√）工艺基准包括定位基准，测量基准等多种。
221、（√）在数控加工中，刀具相对于工件运动的起点就是对刀点。
222、（×）精加工时使用车刀的副偏角应选择的大一些。
223、（×）模态码只在指定的程序段内有效。
224、（√）MDI功能的特点是只可以输入指令，数据和参数，但不可以插入和修改程序。
225、（√）在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。
226、（√）基准重合是指定位基准与设计基准重合。
227、（√）数控机床加工零件时，刀具相对于工件运动的起点称为对刀点。
228、（×）设01号刀具已经装入刀库，则在执行一个同时包含T01与M06指令的程序段后，主轴上必为01号刀具。
229、（√）数控编程中把除直线与圆之外可以用数学方程式表达的平面廓形曲线称为非圆曲线。
230、（×）机床在执行G92 X  Y  Z  指令时，刀具将以点位方式快速运动到G92 X  Y  Z      所规定的位置。
231、（×）数控编程中把各几何元素间的联结点称为节点。
232、（×）使用自动返回参考点指令G28时，G28 X  Y  Z  中的X  Y  Z  坐标值必须为绝对坐标值。
233、（×）在使用刀具长度补偿功能G43时，规定输入的刀具长度补偿值必须为正值。
234、（×）全闭环伺服系统所用位置检测元件有光电脉冲编码器。
235、（√）回转工作台按结构和控制方式可分为分度工作台和数控回转工作台。
236、（√）零件尺寸的上偏差也可能为零或负值。
237、（√）内圆弧切削时，刀具半径一定要小于或等于图形圆半径。
238、（×）淬火一般安排在精加工前，作用是提高硬度，消除残余应力。
239、（×）空气过滤器每日清扫一次。
240、（×）直流伺服电机不属于定期检查、清扫项目。
241、（√）世界上第一台数控机床是数控三坐标数控铣床。
242、（×）系统处于‘急停’报警状态时，仍可以编程。
243、（×）加工中心机床是指能完成车、铣、磨、镗、钻、扩、铰、攻丝等多工序切削加工的数控机床。
244、（×）与普通机床的手柄一样，手摇脉冲发生器也有‘手感’。
255、（√）数控铣床属于轮廓控制的数控机床。
266、（√）立式加工中心不太适合箱体类件多面加工。
267、（×）线的投影永远是线，面的投影永远是面。
268、（×）斜齿轮传动由于比直齿轮传动时齿轮接触线长，因此冲击和噪声比直齿轮传动时大。
269、（√）热处理测定硬度的方法有洛氏、布氏、维氏和肖氏。
270、（√）9SiCr、W18Cr4V、CrWMn钢都属合金工具钢。
271、（√）继电器分为控制用继电器和保护用继电器两大类。
272、（√）齿轮泵、叶片泵、柱塞泵都属于液压泵。
273、（√）溢流阀、顺序阀都属于方向控制阀。
274、（√）气压控制阀分为压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀3大类。
275、（×）在零件图中，如零件尺寸不标注偏差，则说明该尺寸不允许有公差存在。
276、（×）孔和轴公差带是由基本偏差与标准偏差组成的。
277、（√）在闭环伺服系统中,是用反馈信号与指令信号相比较的偏差进行速度和位置的控制的.
278、（×）数控车床车螺纹时,沿螺距方向Z轴进给和主轴的旋转保持严格的速比关系,为避免在进给系统加速和减速过程中切削要有2—5毫米的引入距离
279、（×）CAM是指计算机在制造领域有关应用的统称,在CAD.CAM系统中.CAM通常是指计算机辅助制造.
280、（√）数控机床直流伺服电机要在10到12个月进行一次维护保养
281、（×）数控机床通电后,不论刀架位于什么位置,此时显示器上显示的Z与X坐标值是刀架中心在机床标系中的坐标值.
282、（×）旋转变压器是一种角位移的检测元件，其转子绕组输出的电压幅值是严格按转子偏转角的余弦规律变化的。
283、（√）数字伺服系统是采用现代控制理论，通过计算机软件实现最佳最优控制。
284、（×）数控车削加工时，假想刀尖点的运动轨迹即为数控编程时的轨迹
285、（√）FANUC----0T系统中,G00 X100与.Go x100意义相同
286、（√）数控加工时，刀具相对于工件运动的起点称为“对刀点”
289、（√）数控车床的零件加工程序可通过输入设备存储于述孔装置内的存储器。
290、（×）驱动装置是数控车床的控制核心。
291、（×）G32功能是螺纹切削加工，且只能加工直螺纹。
292、（×）世界上第一台数控机床是数控车床。
293、（√）为提高生产率，应尽量遵循工序集中原则，即在一次装夹中车削尽可能多的表面。
294、（√）M30指令与M02指令的作用为程序结束。
295、（×）G98指令的含义是子程序返回。
296、（√）数控机床开机后，必须先进行返回参考点操作。
297、（×）退火的目的是：改善钢的组织；提高强度；改善切削加工性能。
298、（√）铣螺纹前的底孔直径必须大于螺纹标准中规定的螺纹小径。
299、（×）GOO和G01的运行轨迹都一样，只是速度不一样。
300、（×）宏程序的特点是可以使用变量，变量之间不能进行运算。
301、（×）在镜像功能有效后，刀具在任何位置都可以实现镜像指令。
302、（×）当用G02/G03指令，对被加工零件进行圆弧编程时，圆心坐标I、J、K为圆弧终点到圆弧中心所作矢量分别在X、Y、Z坐标轴方向上的分矢量（矢量方向指向圆心）。
303、（×）在轮廓铣削加工中，若采用刀具半径补偿指令编程，刀补的建立与取消应在轮廓上进行，这样的程序才能保证零件的加工精度。
304、（×）数控机床中，所有的控制信号都是从数控系统发出的。
305、（×）在G41或 G42的起始程序中刀具可以拐小于90º的角，在刀具半径补偿状态下不含有刀补矢量程序段可以有两段。
306、（√）全闭环数控机床，可以进行反向间隙补偿。
307、（×）刀具前角越大，切屑越不易流出，切削力越大，但刀具的强度越高。
308、（×）滚珠丝杠副消除轴向间隙的目的主要是减小摩擦力矩。
309、（×）数控机床单工作台，使用多工位夹具，在加工过程中，为了提高效率，可以进行工件的装卸。
310、（√）采用立铣刀加工内轮廓时，铣刀直径应小于或等于工件内轮廓最小曲率半径的2倍。
311、（×）在轮廓加工中，主轴的径向和轴向跳动精度不影响工件的轮廓精度。
312、（×）数控回转工作台不是机床的一个旋转坐标轴，不能与其它坐标轴联动。
313、（√）镗削不锈钢、耐热钢材料，采用极压切削油能减少切削热的影响，提高刀具寿命，使切削表面粗糙值减少。 
314、（√）F、S指令都是模态指令。
315、（×）FANUC系统中，G33螺纹加工指令中F值是每分钟进给指令。
316、（√）车工在操作中严禁带手套。
317、（×）变换进给箱手柄的位置，在光杠和丝杠的传动下，能使车刀按要求方向作进给运动。
318、（√）车床运转500h后，需要进行一级保养。
319、（×）切削铸铁等脆性材料时，为了减少粉末状切屑，需用切削液。
320、（×）钨钛钴类硬质合金硬度高、耐磨性好、耐高温，因此可用来加工各种材料。
321、（×）进给量是工件每回转一分钟，车刀沿进给运动方向上的相对位移。
322、（√）90度车刀（偏刀），主要用来车削工件的外圆、端面和台阶。
323、（×）精车时，刃倾角应取负值。
324、（×）一夹一顶装夹，适用于工序较多、精度较高的工件。
325、（×）中心孔钻得过深，会使中心孔磨损加快。
326、（√）软卡爪装夹是以外圆为定位基准车削工件的。
327、（×）麻花钻刃磨时，只要两条主切削刃长度相等就行。
328、（√）使用内径百分表不能直接测的工件的实际尺寸。
329、（×）车圆球是由两边向中心车削，先粗车成型后在精车，逐渐将圆球面车圆整。
330、（√）公称直径相等的内外螺纹中径的基本尺寸应相等。
331、（√）三角螺纹车刀装夹时，车刀刀尖的中心线必须与工件轴线严格保持垂直，否则回产生牙型歪斜。
332、（√）倒顺车法可以防止螺纹乱牙，适应与车削精度较高的螺纹，且不受螺距限制。
333、（√）直进法车削螺纹，刀尖较易磨损，螺纹表面粗糙度值较大。
334、（√）加工脆性材料，切削速度应减小，加工塑性材料，切削用量可相应增大。
335、（√）采用弹性刀柄螺纹车刀车削螺纹，当切削力超过一定值时，车刀能自动让开，使切削保持适当的厚度，粗车时可避免"扎刀"现象。
336、（√）用径向前角较大的螺纹车刀车削螺纹时，车出的螺纹牙型两侧不是直线而是曲线。
337、（×）当工件转1转，丝杠转数是整数转时，不会产生乱。
338、（√）高速钢螺纹车刀，主要用于低速车削精度较高的梯形螺纹。
339、（×）梯形内螺纹大径的上偏差是正值，下偏差是零。
340、（√）对于精度要求较高的梯形螺纹，一般采用高速钢车刀低速切削法。
341、 （×）蜗杆蜗轮常用于传递两轴交错60度的传动。
342、 （×）车削模数小于5MM的蜗杆时，可用分层切削法。
343、（√）粗车蜗杆时，为了防止三个切削刃同时参加切削而造成"扎刀"现象，一般可采用左右切削法车削。
344、（×）偏心零件两条母线之间的距离称为"偏心距"。
345、（√）在刚开始车削偏心轴偏心外圆时，切削用量不宜过大。
346、（×）用满量程为10MM的百分表，不能在两顶尖间测量偏心距。
347、（√）车削细长轴时，为了减小刀具对工件的径向作用力，应尽量增大车刀的主偏角。
348、（×）用四爪单动卡盘装夹找正，不能车削位置精度及尺寸精度要求高的工件。
349、（√）主轴的旋转精度、刚度、抗振性等，影响工件的加工精度和表面粗糙度。
350、（×）开合螺母分开时，溜板箱及刀架都不会运动。
351、（√）车削螺纹时用的交换齿轮和车削蜗杆时用的交换齿轮是不相同的。
352、（×）车床前后顶尖不等高，会使加工的孔呈椭圆状。
353、 （×）对工件进行热处理，使之达到所需要的化学性能的过程称为热处理工艺过程。
354、 （×）在机械加工中，为了保证加工可靠性，工序余量留得过多比留得太少好。
355、（√）在加工细长轴工件时，如果工序只进行到一半，工件在车床上，可在中间部位用木块支撑起来。
356、（√）中心孔是加工传动丝杠的基准，在每次热处理后，都应进行修研加工。
357、（√）为了保证蜗杆与配对蜗轮正确啮合，常采用与蜗杆同样尺寸的蜗轮滚刀来加工配对的蜗轮。
358、（√）精车多线螺纹时，必须依次将同一方向上各线螺纹的牙侧面车好后，再依次车另一个方向上各线螺纹的牙侧面。
359、（√）国家标准中，对梯形内螺纹的大径、中径和小径都规定了一种公差带位置。
360、（√）在四爪单动卡盘上，用划线找正偏心圆的方法只适用于加工精度要求较高的偏心工件。
361、（√）用百分表检查偏心轴时，应防止偏心外圆突然撞击百分表。
362、（×）车削细长轴时，最好采用两个支撑爪的跟刀架。
363、（√）薄壁工件受切削力的作用，容易产生振动和变形，影响工件的加工精度。
364、（√）薄壁工件受切削力的作用，容易产生振动和变形，影响工件的加工精度。
365、（√）制动器的作用是在车床停机过程中，克服主轴箱中各运动件的旋转惯性，使主轴迅速停止转动。
366、（√）将杠杆卡规装夹在保持架上进行测量，是为了防止热变形造成测量误差。
367、（√）水平仪是利用水准泡转动角度相同，曲率半径放大的原理制成的。
368、（×）杠杆千分表是利用齿条棗齿轮放大原理制成的。
369、（√）圆度误差用一般的量具很难测量准确，必须使用圆度仪来测量。
370、（√）车刀刀杆的长方形横截面竖着装夹主要是提高抗弯强度。
371、（√）钨钴类硬质合金中，含钴量越高，硬度就越低。
372、（√）硬质合金刀具的硬度、耐磨性、耐热性、抗粘结性均高于高速钢刀具。
373、（√）车床上加工端面螺纹，可采用车床原有的横向进给机构直接传动刀架进行车削。
374、（√）车削细长轴，因为工件刚性很差所以切削用量适当减小。
375、（√）车细长轴时，三爪跟刀架比两刀跟刀架的使用效果好。
376、（×）加工深孔的主要关键技术是解决冷却和排屑两大问题。
377、（×）梯形长丝杠在加工时容易产生弯曲变形，在半精车后弯曲度已较小，故该工艺可采用压高点法校直。
378、（×）零件的实际偏差越大，其加工误差也越大。
379、（√）为减小工件变形，薄壁工件应尽可能不用径向加紧的方法，而采用轴向夹紧的方法。
380、（√）受机床转矩和切削力的影响，曲轴切削加工时会发生弯曲组合变形。
381、（√）零件图是编制工艺规程最主要的原始资料。
382、（√）最终加热处理主要用来提高材料强度和硬度。
383、（√）定位基准的作用是用来保证加工表面之间的相互位置精度。
384、（√）应尽可能采用设计基准或装配基准作为工件的定位基准。
385、（√）机床的制造、安装误差以及长期使用后的磨损，是造成加工误差的主要原因。
386、（√）车床导轨的平行度误差，影响加工工件的素线的直线度。
387、（√）检验尾座移动对滑板移动的平行度时，将千分表固定在滑板上，使其触头触及近尾座体端面的顶尖套上。
388、（√）提高生产率的目的就是降低成本，提高经济效益。
389、（√）工件的公差必须大于工件在夹具中定位后加工生产的误差之和。
390、（×）用两顶尖支承工件车削外圆时，前后顶尖的等高度误差，将会影响工件轴线的直线度。