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数控培训、模具培训
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车床培训毕业生
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14、plc培训又增加了S7-300/400高级培训班！
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【数控培训】数控车床切削用量的选择 |
| 已阅[783]次[2014/2/28] |
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切削用量(ap、f、v)选择是否合理，对于能否充分发挥机床潜力与刀具切削性能，实现优质、高产、低成本和安全操作具有很重要的作用。在2.3.3中对于切削用量选择的总体原则进行了介绍，在这里主要针对车削用量的选择原则进行论述：粗车时，首先考虑选择一个尽可能大的背吃刀量ap，其次选择一个较大的进给量f ，最后确定一个合适的切削速度v。增大背吃刀量ap 可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑，因此根据以上原则选择粗车切削用量对于提高生产效率，减少刀具消耗，降低加工成本是有利的。
精车时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀，因此选择精车切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。因此精车时应选用较小（但不太小）的背吃刀量ap和进给量f，并选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度v。
1．背吃刀量ap的确定
在工艺系统刚度和机床功率允许的情况下，尽可能选取较大的背吃刀量，以减少进给次数。当零件精度要求较高时，则应考虑留出精车余量，其所留的精车余量一般比普通车削时所留余量小，常取0.1～0.5㎜。
2．进给量f（有些数控机床用进给速度Vf）
进给量f的选取应该与背吃刀量和主轴转速相适应。在保证工件加工质量的前提下，可以选择较高的进给速度（2000㎜/min以下）。在切断、车削深孔或精车时，应选择较低的进给速度。当刀具空行程特别是远距离"回零"时，可以设定尽量高的进给速度。
粗车时，一般取f=0.3～0.8㎜/r，精车时常取f=0.1～0.3㎜/r，切断时f=0.05～0.2㎜/r。
3．主轴转速的确定
（1）光车外圆时主轴转速
光车外圆时主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具材料以及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。
切削速度除了计算和查表选取外，还可以根据实践经验确定。需要注意的是，交流变频调速的数控车床低速输出力矩小，因而切削速度不能太低。
切削速度确定后，用公式n =1000 vc/πd计算主轴转速n（r/min）。表5-9为硬质合金外圆车刀切削速度的参考值。
如何确定加工时的切削速度，除了可参考表5-6列出的数值外，主要根据实践经验进行确定。
表5-6 硬质合金外圆车刀切削速度的参考值
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工件材料 |
热处理状态 |
ap/㎜ |
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(0.3,2] |
(2,6] |
（6,10] |
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f/（ ㎜.r-1） |
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(0.08,0.3] |
(0.3,0.6] |
（0.6,1） |
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vc（m.min-1） |
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低碳钢、易切钢 |
热轧 |
140-180 |
100-120 |
70-90 |
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中碳钢 |
热轧 |
130-160 |
90-110 |
60-80 |
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调质 |
100-130 |
70-90 |
50-70 |
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合金结构钢 |
热轧 |
100-130 |
70-90 |
50-70 |
|
调质 |
80-110 |
50-70 |
40-60 |
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工具钢 |
退火 |
90-120 |
60-80 |
50-70 |
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灰铸铁 |
HBS＜190 |
90-120 |
60-80 |
50-70 |
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HBS=190-225 |
80-110 |
50-70 |
40-60 |
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高锰钢 |
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10-20 |
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铜及铜合金 |
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200-250 |
120-180 |
90-120 |
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铝及铝合金 |
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300-600 |
200-400 |
150-200 |
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铸铝合金（wsi13%） |
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100-180 |
80-150 |
60-100 |
注：切削钢及灰铸铁时刀具耐用度约为60min。
（2）车螺纹时主轴的转速
在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距P（或导程）大小、驱动电机的升降频特性，以及螺纹插补运算速度等多种因素影响，故对于不同的数控系统，推荐不同的主轴转速选择范围。大多数经济型数控车床推荐车螺纹时的主轴转速n(r/min)为：
n ≤（1200/P）－k (5-1)
式中 P--被加工螺纹螺距，㎜；
k--保险系数，一般取为80。
此外，在安排粗、精车削用量时，应注意机床说明书给定的允许切削用量范围，对于主轴采用交流变频调速的数控车床，由于主轴在低转速时扭矩降低，尤其应注意此时的切削用量选择。
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