生产质量保证是飞机批量生产所面临的一个挑战。在按照用户特别要求所进行的制造过程中，质量保证所需的费用在日益上升，且变化莫测。一种高精度和高灵活性的便携式测量仪器对此可以提供帮助。

    成立于1939年的Pilatus飞机制造公司是单引擎螺旋桨涡轮喷气式飞机的主导制造厂商之一。它也是瑞士唯一一家从事研发、制造和向全球各大洲销售飞机和教练机系统的公司。在公司成立70年之后，该公司实现了历史上最大的订货量。就在这一年，该公司也在质量保证方面投入了新的资金：在未来将采用便携式激光测量系统来确保加工公差范围。在全球，航空领域上的质量要求是最为严格的。而Pilatus公司在飞机批量生产中所面临的挑战是，要把为客户量身定做的每一架Pilatus飞机制造成为艺术品：确保飞机的质量。由于飞机拥有成千上万个必须完美装配在一起的零件，所有部件必须完美无缺地符合极高的质量要求，因此生产中的质量保证成本在不断增加。在Pilatus系列部件加工中，确保配合精度是至关重要的。唯有遵守这种生产工艺，用户对制造方面的各种要求才能得到执行和验证。

    基准数值确保一致性

    企业生产能力在很大程度上体现在既能贯彻客户的要求，又能达到高效率和高精度的生产。自2009年年初以来，Pilatus公司引进了API激光跟踪系统，这项措施极大提升了企业的制造水平。这种便携式精密测量系统在工装仪表和量规制造领域里确保具有瑞士的高质量。

    如同其他跨国飞机制造厂商一样，Pilatus公司也在其各个不同的生产基地生产飞机零部件，如机身、驾驶舱或机翼。在设计过程中，测量点便已经被确定下来，有了这些测量点，将来即可对部件装配的工装进行严格检验，以达到非常精确的总装。

    通过测量这些点，也确保工装尺寸与CAD数据相一致。有了这些基准点，诸如由上千个零件构成的机翼即可实现精确的装配，并在关键部件上接受与CAD数据是否相符的审核。

    难触及测量点的有效测量

    由于激光跟踪系统的组装和架设非常灵活，因此，难被触及到的测量点也可得到有效的测量。从测量技术角度上看，对这些困难部位的测量是一项费时费力的事情。此前，在没有这项新型激光测量技术时，对于这家瑞士企业来说，就只能采用坐标测量设备，或采用经纬仪测量系统，对实际数值进行漫长的测量并与CAD数值进行对比和校准。

    在激光光束打到测量球的反射面上之后，反射器上的X、Y、Z位置便可立即被计算和显示出来。激光跟踪仪可以实时反映测量点与CAD模型的偏差，这是实现有效和精确装配的前提条件。

    当然，并非只是工装尺寸给加工作业带来困难，其结构复杂性也是测量技术所面临的挑战。唯有在工装上设立为数众多的测量点，Pilatus公司方可确保所生产的驾驶舱完全符合设计规范的要求。因此在这些工装上设有钻孔，以便接受激光跟踪系统反射器（SMR）的分布。这些反射器网络带有磁性，它允许一种在头顶上方的装配作业。测量过程可以采用遥控进行，只需一名操作人员操作。每个测量循环只需寥寥数秒钟时间，即光线抵达带有传感器的测量点即可。由此可以极大降低测量成本，以往需要耗时数日的测量，现在只需数个小时即可完成。

    钻孔作业只是一项常规的作业，并不会造成很高的费用。但在飞机制造行业，钻孔则具有重要的意义。在飞机制造中，不仅可以简单地钻出数量高达六位数的孔，重要的是钻孔的位置必须要精确，因为在钻孔上需要穿入铆钉，铆钉则把铝质飞机外壳铆固在骨架（纵梁和肋板）上。在过去，需要把机身外壳架设到骨架上去之后，方可开始钻孔作业，也在这时才可把握钻孔的准确位置。因此，这种生产流程既极端费时费力，也非常复杂，必须由内而外进行。