随着新材料、新工艺的发展,高速走丝线切割机的应用日益普及,其良好的柔性、稳定的加工精度为用户带来了良好的效益.由于线切割机是应用机械、电子、计算机、电加工等技术自动化程度高、结构复杂的综合系统,机床使用过程中,故障在所难免.我司是一个生产高速走丝线切割机的专业厂,从用户反映的故障现象入手,分析较典型的故障原因及对策。
一、故障原因及对策
1.走丝系统故障原因及对策
运丝系统故障原因及对策：运丝系统包括丝筒、上下臂、导轮、进电块、同步齿形带、螺杆与螺母、联轴器、运丝电机等与运丝有关的部分。运丝系统故障的最终结果就是所切割零件不合格。
1.1 运丝系统异响
故障原因:丝筒电机长期高速运转且频繁转向，导致贮丝筒轴与联轴器的键槽变形变大，换向时因存在间隙使贮丝筒振动加大出现异响。联轴器减震套是易损件，更换不及时，也是造成异响的原因。
对策：
（1）制造厂商要求严格控制贮丝筒部件的零件加工尺寸和装配精度、做好贮丝筒动平衡；调试过程要仔细观察确保走丝系统运转平稳。
（2）用户要及时更换减震套，为减少更换频率，可用聚氨酯材料替代橡胶套。良好的柔性减震，能减少联轴器对键与键槽的冲击，使走丝系统运行平稳。
（3）贮丝筒丝杠与螺母之间注油要及时，同步齿形带松紧要合适。
1.2 导轮发热、转向窜动及径向跳动大等
故障原因：导轮是走丝系统中关键部件，由于导轮在装配过程中对其控制不严，或轴承套平面度，及垂直度超差，或采购轴承质量不达标等，造成导轮在运转是发热，影响其寿命，轴转向窜动及径向跳动大，引起钼丝抖动，进而影响切割部件零件的精度。
对策：
（1）保证导轮的制造精度，控制导轮的转向及径向跳动，有利于减少钼丝的振动，提高加工过程的稳定性。
（2）保证导轮的安装精度，导轮转动要灵活，防止导轮跳动和摆动。
（3）保证轴承的质量。我司使用防水导轮，有效提高轴承使用寿命。
2.切割过程断丝
故障原因：线切割机断丝原因的多种多样，钼丝的质量差，工件材质和尺寸、电参数选择错误、工作液使用不当等都能产生断丝现象。在与用户接触中发现导轮、导电块，挡丝块等安装不当使钼丝产生磨损或接触不良；操作者的技术水平低，责任心不强也是产生断丝的主要原因之一。
对策：
（1）要保持导轮特别是下导轮转动灵活；导电块要勤检查，如拉出沟槽，要更换导电块或变换合金块的位置、
（2）操作者要虚心学业务，积累操作经验，如参数选择要适当；切割线路要合适，避免工件变形夹断钼丝；断丝后如何原地穿丝处理等。
（3）有些断丝问题是操作者责任心不强造成的，如工作液脏污，长时间使用后综合性能变差而不更换；保证上下喷嘴不阻塞，流量合适；要勤检查电极丝的松紧等；否则极易引起断丝。
3.工件换向条纹出现凹凸尺寸差异
高速走丝电火花线切割机工作时，钼丝换向切割工件，产生黑白相同的换向条纹，如条纹只是因为放电产生的高温，分解了碳氢化合物从而产生碳黑，应该是正常现象，但如换向条纹出现比较严重的凹凸，则说明机床的某些部位出现了问题。
3.1 上下导轮位置偏差
故障原因：钼丝在上下导轮换向切割时，如导轮V槽不在同一直线上，即上下某一导轮出现轴向窜动或轴向跳动，使的工件换向条纹出现凹凸尺寸差异。
对策
（1）使导轮和轴承保持良好的精度和运转平稳性，减少丝抖、丝跳，是钼丝运动轨迹尽量保持一条线、
（2）操作者注意在往线架上安装导轮时，旋紧丝圈，防止导轮轴向窜动，顶紧螺钉防止导轮径向跳动。
3.2 钼丝运行或换向时张力不一致
故障原因：在将钼丝缠绕的贮丝筒上时，丝绕的松紧不一；在工作时，丝的张力不一致，造成丝抖动；或进电块安装高度不合理，丝正反向运动是张力出现较大的差异，造成丝振动。这些都能导致工件出现换向条纹，形成凹凸尺寸差异。
对策；
（1）绕丝时，尽量保持丝的松紧一致，不能出现叠丝及排丝不均匀的现象。
（2）让丝保持适当的张力，且调整好导轮和进电块位置 ，使丝在运行或换向时，张力尽量保持一致。
3.3 其他
故障原因：丝杠螺母与螺母座连接不牢，或丝杠轴承安装不当，造成其出现端面跳动，出现以丝杠螺距为条纹凹凸尺寸偏差，步进电机齿轮不等分或偏心，也会出现以齿轮为周期条纹凹凸尺寸偏差。
对策
（1）机床出厂前已调试好，一般不会出现端面跳动，使用者不要轻易调整丝杠螺母座的螺栓。一旦调整，要割八方，看45?或135?方向是否出现条纹来验证。
（2）步进电机齿轮不等分或者偏心，在出厂前的调试中就能发现。
4.电气系统过故障
故障原因：在用户反馈的信息中，线切割机发生电气系统故障占很大比重，主要原因是电子元器件老化、损坏、性能变差等。
对策：
（1）通过故障现象认真检查所涉及的电子元器件，发现问题及时更换或维修。
（2）加强外购元器件的质量控制。
二、思考
笔者在走访用户和返厂机床维修中也看到，有些使用单位的工作环境有待改善，设备保养维护更应该制度化，操作者的培训、技能也有待提高、只有这样才能保证机床的寿命能更长，为企业的发展作出更大的贡献。
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