“人”、“物”管控难

模具的生产一直就是制造业的重点，据国家有关部门统计，电器、电子、汽车、仪表和通讯等多种品类的产品中，有60%～85%的零部件都需要通过模具成型，可以说模具制造行业的发展，在很大程度上制约着各行业的发展水平。我国在2005年模具销售额已达到610亿人民币，名列世界第三位，国内大大小小的模具企业正随着市场竞争的加剧，逐步走上了信息化建设的道路。

正如同成都美源制造实业有限公司市场部经理冯桂兰所说的那样，模具行业其实是个十分辛苦的行业，在产品的设计制造过程中既要付出体力劳动又要消耗不少脑力。80年代，国内很多模具产品是依靠模具钳工师傅用手錾出来的；到了90年代，由于引入了数控加工机床以及EDM等较先进的设备，大大地提高了模具的生产水平，生产周期及模具的品质也有了很大的缩短与改进。“工业化生产把工人从繁重的体力劳动中解放出来；另一方面，CAD等信息工具在模具行业也得到了广泛应用，模具设计及数控加工的水平有了很大提高。”冯桂兰说。

然而，生产工艺的进步并不能解决企业的管理之痛。成都力承模具厂是一家典型的作坊式模具企业，“我们是家小厂，十来个人、七八条枪。”力承模具总经理罗永清向记者笑言道。在交谈中据其介绍，力承在模具的生产管理上一直沿用钳工承包制。所谓钳工，是一种切削加工、机械装配和修理加工的手工作业，因常在钳工台上用虎钳来固定工件操作而得名。对于模具生产商来说，钳工是一个举足轻重的活儿，尽管处于加工流程的最末端，但一套模具的组装完成完全是在钳工组长的指挥下进行的，他们会负责模具的生产计划安排，跟踪加工进度并最后装配试模，因此往往掌控了整个模具的加工流程。

“其实，很多中小型的模具厂都是让钳工来管理整套模具的生产，对于企业而言该套模具的管理负担减轻了，但与此同时也失去了对全厂生产资源合理调度、协调全部模具生产进度的主动权，这意味着企业对生产成本和生产质量的控制无能为力，而且一旦钳工被人挖走，整个厂的生产将陷入混乱。所以我认为模具厂要发展，生产流程和工艺的标准化是必须的。”罗永清说。

对“人”的管控是让很多模具企业头疼的事，而成本控制则是模具企业管理上的另一个难点。作为制造行业，模具厂各种物料品类繁多，且同一材料在不同的厂家、甚至同厂的不同部门间有多个名称，依靠人工管理工作量巨大而且十分容易出错，严重影响了生产效率，提高了管理成本，而模具企业的成本控制能力越来越突出地体现了企业的核心竞争力。另外，由于是传统的人工管理，各部门的信息无法畅通共享，生产部门和采购部门的信息壁垒往往导致企业出现不可预知的损失。某模具厂在设计客户的电视机前壳模具时，采用四块价格昂贵的铍铜。供应商供货时，将四块铍铜的边角料也一起计价，送货价格超出了计划价格8000多元，由于该厂人员没有制定严格的生产资源计划表，导致采购部门无法核对实际价格，企业遭受了无谓的损失。

目前，模具行业面临着模具价格越来越低的沉重压力，加上模具对最终产品而言，是一种中间产品，需要根据客户提出的最终产品来设计、制造模具。而模具的设计与制造主要依靠设计人员的经验和工艺人员的技巧，设计合理与否只有通过试模才能知道，制造的缺陷则需通过反复修改来纠正。模具增加几次修改，模具的利润就会消耗干净，甚至要赔本。这就需要模具企业通过信息化管理来提升企业开发过程的灵活性，增强企业对客户需求变化的可扩展度。企业如果不能从根本上解决这个问题，将面临淘汰出局的危险。

此外，据业内资深人士、深圳伟博思技术有限公司副总经理刘斌介绍，传统管理模式下的模具企业内部往往缺乏信息共享的环境与平台。由于每个人的工作性质的不同，对每套模具的实际生产进程的了解程度有很大的差异，而且，通过台阶式的层层信息反馈往往会造成信息失真，再加上人为的因素，问题就出来了。人们往往比较注意重要和难的问题，忽视小问题，尤其是当企业同时有数十或上百套处于不同阶段的在制模具时，管理人员很难坚持每天不厌其烦地检查每一套模具的每一个任务进程是否在计划之内。

信息化的管理系统能为企业提供共享的、一致的、忠实的进程监控平台。在信息系统中，通过项目计划与进程控制，可以对模具的整个生命周期(定单确定-设计-采购-生产-首次试模-模具修改-交付)进行管理。生产一线管理人员直接在系统中反馈模具实际进度，系统忠实地监控项目进程的每一个任务，当某一控制点出现延期时，系统会自动发出报警邮件给相关人员，以便及早发现、及早解决。而且，对于一些关键任务，还可以让系统提前预警，以使有关人员及早准备和安排。