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【数控培训】注塑模具缺陷原因分析2
已阅[471]次[2013/5/26]

(5).降低或增加注塑速度。(例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度)。 
  (6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。 
  (7).应根据塑料的特性改善干燥条件,让塑料彻底干燥。 
  (8).适当降低螺杆转速和增大背压,或降低注射速度。  制品成型尺寸精度低   

    注塑件缺陷的特征  

    一、注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。  

    二、可能出现问题的原因 

    (1).输入射料缸内的塑料不均。 
    (2).射料缸温度或波动的范围太大。 
    (3).注塑机容量太小。 
    (4).注塑压力不稳定。 
    (5).螺杆复位不稳定。 
    (6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。 
    (7).注射速度(流量控制)不稳定。 
    (8).使用了不适合模具的塑料品种。 
    (9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。  

    三、补救方法 

    (1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。 
    (2).检查是否劣质或松脱的热电偶。 
    (3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。 
    (4).检查注塑机的注塑量和塑化能力,然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。
    (5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。 
    (6).检查回流防止阀有否泄露,若有需要就进行更换。 
    (7).检查是否错误的进料设定。 
    (8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的,即不多于0.4mm的变化。 
    (9).检查运作时间的不一致性。 
    (10).使用背压。 
    (11).检查液压系统运作是否正常,油温是否过高或过低(25—60’C)。 
    (12).选择适合模具的塑料品种(主要从缩率及机械强度虑)。 
    (13).重新调整整个生产工艺。  

    制品表面有波纹或银丝      

    可能出现问题的原因 

    1)塑料含有水分和挥发物; 
    2)料温太高或太低; 
    3)注射压力太小; 
    4)流道和浇口的尺寸太大; 
    5)嵌件未预热回温度太低; 
    6)制品内应力太大。
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